مقاله در مورد شرکت سهامی نخریسی و نساجی خسروی خراسان

word قابل ویرایش
65 صفحه
7700 تومان

شرکت سهامی نخریسی و نساجی خسروی خراسان

مقدمه
شرکت سهامی نخریسی و نساجی خسروی خراسان به عنوان یکی از واحدهای تولیدی قدیمی خراسان محسوب می گردد. این شرکت در سال ۱۳۱۳ در شهر مقدس مشهد تأسیس و با ۶ میلیون ریال سرمایه و ظرفیت ۱۰۱۲۰ دوک کار تولیدی آن آغاز شد. از بدو تأسیس تاکنون همواره آستان قدس رضوی به عنوان یکی از سهامداران مهم شرکت مطرح بوده است. به طوری که سهم آن از ۱۷ درصد از زمان تأسیس به ۳۸/۶۶ درصد کنونی رسیده است. دیگر سهامداران شرکت:

سازمان گسترش مالکیت، شرکت سرمایه گذاری ملی ایران و نیز سهامداران آزاد به ترتیب با ۰۱، ۲۱، ۸۳/۱۰، ۷۸/۱ درصد می باشند با پیروزی انقلاب شکوهمند اسلامی بررسی های جدی نسبت به برنامه ریزی، بازسازی و توسعه کارخانه توسط مدیریت وقت به عمل آمد و طرح هایی جهت اجرا در محل کارخانه مشهد تهیه گردید که در اولین اقدام ماشین آلاتی در سال های

۱۳۶۱، ۶۳ و ۶۵ خریداری و آخرین آن ها در سال ۱۳۶۷ در خط تولید و پس از دو پروژه در رابطه با مدنیزه ماشین آلات ریسندگی کارخانه و نیز طرح احداث یک واحد ریسندگی مدرن در شهرستان نیشابور با ظرفیت تولید ۱۲ تن مورد ارزیابی قرار گرفت. بر این اساس موافقت اصولی پروژه نساجی نیشابور از مهرماه سال ۱۳۶۴ توسط اداره کل صنایع استان خراسان جهت احداث یک واحد کامل (ریسندگی، بافندگی، رنگرزی) با ظرفیت اسمی ۱۲ میلیون متر انواع پارچه و اشتغال زایی ۵۰۰ نفر صادر که متعاقب آن کارهای زیربنایی بر روی زمینی به وسعت ۴۰۰ هزار متر مربع واقع در کیلومتر ۱۷ جاده نیشابور به مشهد در ابتدای جاده خرو (موقعیت ضلی) آغاز و با پیگیری های همه جانبه در سال ۱۳۵۷ زمین مذکور از منابع طبیعی خریداری و سند آن به نام کارخانه صادر گردید. برای انجام این طرح بزرگ اقداماتی به انجام رسید که از آن جمله می توان به اخذ مجوزهای لازم از دوایر و سازمان های مربوطه در تهران، مشهد و نیشابور، طراحی و دیوارکشی اطراف زمین در متراژ حدود ۷۰۰۰ مترمربع، اخذ مجوز و احداث یک حلقه چاه عمیق به عمق ۲۰۰ متر جهت برداشت ۲۲ لیتر آب در ثانیه، عقد قرارداد با شرکت برق خراسان جهت نصب ۶ مگاوات برق، انتخاب شاورین مربوطه (معماری، سازه، تأسیسات) و واگذاری آن به شرکت های باوند سانو و نیک نیرو تهیه و طراحی مرحله ۱ طرح توسط شاورون با زیربنای ۵۵ هزار متر مربع. عقد قرارداد با شرکت سولیدان جهت ساخت و مونتاژ ۶ دستگاه سوله انبار مواد اولیه، انبار محصول، انبار ضایعات و سالن های ریسندگی، بافندگی، رنگرزی جمعاً به مساحت ۳۷ هزار متر مربع اشاره کرد که بر این اساس کلیه سوله ها تا اوایل سال ۱۳۷۰ نصب و پوشش گردید. همچنین طی این سال ها خاکبرداری محل

سایت در حدود ۱۴۰ هزار متر مکعب. احداث رینگ شبکه آب از چاه به سایت به طور ۱۳۲۰ متر و دو ردیف نهال کاری در اطراف زمین انجام شده است. سطح کل زیربنا در حال حاضر حدود ۴۳ هزار متر مربع شمال ۱۴۱۵۰ متر مربع سالن ریسندگی، ۸۱۰۰ متر مربع سالن بافندگی، ۴۹۵۰ متر مربع انواع مواد یدکی، ۲۹۰۰ متر مربع انبار محصول، ۲۹۰۰ متر مربع انبار مواد شیمیایی، ۱۱۵۰ متر مربع

موتورخانه و پست برق و نیز ۴۰۰ متر مربع ساختمان اداری و نگهبانی می باشد. که این میزان در طرح تکمیلی به ۵۰ هزار متر مربع افزایش خواهد یافت. همچنین طی سال های اخیر حدود ۴ هکتار فضای سبز و ۱۲۰ هزار متر مربع محوطه سازی کل سایت به انجام رسیده است.
مجموع نیروی انسانی لازم جهت فاز یک طرح ۲۴۰ نفر و با تکمیل فازهای بعدی ۵۰۰ نفر می باشد که پایه تحصیلات دیپلم و تحصیلات پرسنل فوق دیپلم، لیسانس و فوق لیسانس خواهد بود. تولید

خط ریسندگی ۱۲ تن و قابل افزایش تا ۱۴ تن می باشد و تولید خط بافندگی ۱۵ میلیون متر مربع و خطوط رنگرزی و چاپ و تکمیل ۲۰ میلیون متر مربع انواع پارچه در نظر گرفته شده است. این کارخانه قادر خواهد بود در سه شیفت کاری به فعالیت بپردازد. بهره برداری فاز اول این طرح بزرگ صنعتی در شهریور ۱۳۸۳ آغاز شد. سرمایه گذاری در این طرح تاکنون ۱۲ میلیون دلار فانیانس و ۶۰ میلیارد ریال می باشد. به منظور تکمیل فازهای بعدی (بافندگی، رنگرزی، چاپ و تکمیل) مبلغ ۳/۱۷ میلیون یورو به اضافه ۵/۹ میلیون فرانک سوئیس با نرخ شناور و حدود ۴۰ میلیارد ریال بدون اقساب هزینه های ریالی جهت تأمین گشایش اعتبار ماشین آلات تخصیص یافته است. این طرح دارای توجیه اقتصادی مناسب بوده و با عنایت به قابلیت های خود می تواند وارد بازارهای جهانی شده و با صدور محصولات منشأ ورود ارز به کشور گردد.

دفتر تولید:
یکی از دفاتر اصلی و مهم در هر کارخانه ای دفتر تولید کارخانه می باشد که در کارخانه های نساجی این دفتر دارای اهمیت بالایی می باشد. یکی از وظایف دفتر تولید نظارت بر تولید می باشد.
نظارت بر تولید:

نظارت بر تولید با رعایت و اجرای مورد زیر میسر می گردد:
۱- نظم و انضباط در کار (حضور و ترک به موقع سال ریسندگی)
۲- نظارت دقیق بر اجرای کامل وظایف محموله بر پرسنل تولید

۳- اجرای کلیه برنامه های تولید با کمک پرسنل زیربط
۴- بالانس خط (ورودی و خروجی الیاف از هر دستگاه)
۵- ارائه گزارش کلیه اتفاقات مرتبط با تولید، تأسیسات برق، فنی و پرسنل سالن ریسندگی مربوط به شیفت کاری
۶- تأیید برگه های مرخصی، اضافه کاری و جابجایی
۷- اتخاذ تصمیم و صدور به موقع دستورات در مواقع بحران و اعلام به موقع
۸- ثبت گزارش تولید و توقفات دستگاه ها مربوط به شیفت کاری
۹- اتخاذ تصمیم و صدور به موقع دستورات در هنگام تغییر برنامه تولید و حرکت در جهت افزایش راندمان تولید و کاهش توقفات علی الخصوص در نقاط گلوگاهی تولید
۱۰- اعلام به موقع خرابی یا عیب دستگاه های تولید
۱۱- تشویق پرسنل نمونه و تنبیه پرسنل خاطی و ارائه گزارش
۱۲- اجرای کامل دستورات مافوق با حفظ و رعایت احترام متقابل
مدیریت دفتر تولید بر عهده رئیس سالن ریسندگی و تولید می باشد.
وظایف رئیس سالن ریسندگی و تولید:
۱- هماهنگ نمودن عملیات تولید
۲- افزایش بهره وری
۳- قابلیت سازماندهی و هدایت فاکتورهای تولید جهت دستیابی به تولید بهتر، سریع تر، ارزان تر
۴- سازماندهی سیستم نگهداری اطلاعات و صحت عملکرد سیستم
۵- آموزش پرسنل تولیدی
۶- هماهنگی با مدیر مهندسی صنعتی و مدیر فنی
۷- عملکرد بر اساس بودجه
۹- انجام سایر وظایفی که از طرف مدیریت به او ارجاع می شود.
دفتر فنی:
یکی دیگر از دفاتر اصلی و مهم در کارخانجات دفتر فنی می باشد که در کارخانجات نسا

جی این امر نیز مورد اهمیت قرار دارد.
وظایف کلی دفتر فنی:
۱- پیشگیری از به وجود آمدن مشکلات و معایب برای ماشین آلات و قسمت های مختلف
۲- انجام کامل برنامه سرویس و نگه داری و حفظ و نگهداری ماشین آلات در شرایط مطلوب
۳- اقدام هرچه سریع تر در جهت رفع عیب ماشین آلات در صورت بروز
دفاتر زیر نظر دفتر فنی:
۱- دفتر برق و کارگاه الکترونیک
۲- دفتر تأسیسات
۳- دفتر مکانیک و گروه فنی مقدمات ریسندگی
وظایف مدیر فنی:
۱- هماهنگ نمودن عملیات مختلف فنی
۲- افزایش بهره وری
۳- سازماندهی سیستم نگهداری اطلاعات و صحت عملکرد سیستم
۴- آموزش پرسنل فنی
۵- هماهنگ با مدیر مهندسی و ریسندگی
۶- اجرای برنامه تعمیر و نگهداری
۷- انجام تجزیه و تحلیل بلندمدت و میان مدت در خصوص مصرف قطعات یدکی و لوازم مصرفی
۸- مسئولیت ایمنی و آتش نشانی کارخانه
۹- عملکرد بر اساس بودجه
۱۰- اجرای نظارت مدیریت و ابلاغ و نظارت بر حسن انجام آن
۱۱- انجام سایر وظایفی از طرف مدیریت
دفتر برق و کارگاه الکترونیک:
وظیفه اصلی دفتر برق و کارگاه الکترونیک همانگونه که از اسمش مشخص است تعمیر و نگهداری قسمت های برقی کارخانه اعم از ماشین آلات، روشنایی می باشد. میزان توان الکتریکی (آمپرکشی) کل سالن ریسندگی کارخانه نخریسی خسروی اعم از روشنایی، موتورهای الکتریکی ماشین آلات ۶۸/۱ مگاوات می باشد.

دفتر مکانیک و گروه فنی مقدمات ریسندگی:
وظیفه اصلی این دفتر اجرای دستورات و برنامه های اعم از تعمیر و سرویس دستگاه ها می باشد که این دستورات و برنامه ها از طرف دفتر فنی به این دفتر ابلاغ می گردد. نحوه و زمان سرویس کاری ها و نوع آن از طریق نرم افزاری که توسط دفتر فنی که توضیحات آن را در صفحات بعدی می خوانید تنظیم شده مشخص می شود.
سالن ریسندگی کارخانجات نساجی از تعداد متعدد و متنوعی دستگاه برخوردار هستند این تنوع و تعداد زیاد ماشین آلات سرویس و نگهداری منظم و خاصی را می طلبد. با علم به این م

وضوع و همچنین جهت رسیدن به اهداف:
۱- انجام به موقع و دقیق سرویس ها
۲- انجام به موقع روغن کاری ها و گریس کاری ها
۳- ثبت دقیق انجام شدن و یا انجام نشدن سرویس ها و علت انجام نشدن سرویس کاریها
۴- هماهنگی بین پرسنل فنی، تولید، مهندسی صننعتی کنترل کیفیت
۵- اطلاع رسانی به مدیران تمامی قسمت ها جهت اعلام زمان دقیق توقف ماشین آلات جهت سرویس کاری (حداقل یک هفته قبل)
۶- کنترل دقیق بر روی نحوه سرویس کاری ها
و همچنین با توجه به این که برای هر ماشین طبق ساعت کارکرد آن یک برنامه مجزا تعریف شده است که طبق همان ساعت ذکر شده بایستی سرویس کاری بر روی ماشین انجام شود، نرم افزار سرویس و نگهداری ماشین آلات سالن ریسندگی کارخانه نخریسی و نساجی خسروی خراسان (نیشابور) توسط پرسنل این شرکت طراحی و اجرا گردید که به شرح مختصری در مورد آن می پردازیم.
نرم افزار سرویس و نگهداری ماشین آلات سالن ریسندگی
در این نرم افزار ابتدا نام دستگاه را در منوی مربوط به این قسمت انتخاب می کنیم. بعد از وارد کردن زمان و تعداد شیفت کاری زمان کارکرد ماشین را که بر روی کانتور ماشین است را وارد می کنیم.
زمانی که ساعت کارکرد ماشین وارد گردید، گزینه OK را انتخاب می کنیم. بعد از زدن این دکمه تمامی سرویس هایی که بایستی هفته آینده بر روی ماشین انجام شود در لیستی ارائه می گردد. با بررسی این لیست توسط دفتر فنی زمان توقف ماشین در هفته آینده و مدت زمان مورد نیاز جهت انجام سرویس کاری به لیست اضافه شده و یک نمونه به تمامی قسمت ها جهت اطلاع آن ها ارسال می گردد. نمونه ای از این لیست به پیوست می باشد.
لیست مذکور توسط پرسنل فنی سالن مورد اجرا قرار می گیرد و هر یک از سرویس کاری ها که به نحو مطلوب انجام شد توسط انتخاب گزینه “انجام شد” از سیکل اجرایی برنامه خارج می گردد.
اگر به هر دلیلی هر یک از موارد ذکر شده جهت سرویس کاری انجام نگردید، پس از انتخاب گزینه “save” ابتدا نرم افزار از ما علت انجام نشدن تنظیمات را سوال می کند سپس در فایلی مربوط به همین ماشین این تنظیمات ذخیره می گردد و در زمان وارد کردن ساعت کارکرد بعدی ماشین این سرویس های انجام نشده به صورت آلارم در نرم افزار ظاهر می گردد و بیان گر این است که ابتدا بایستی سرویس های عقب افتاده را انجام داد.
در این نرم افزار می توان گزارشی از تنظیمات انجام شده و یا انجام نشده یک قسمت ویا یک دستگاه را به صورت لیستی در هر زمان فراهم کرد برای این کار نرم افزار ابتدا بازه زمانی مورد نظر را از اپراتور سئوال می کند. پس از وارد کردن پریود زمانی لیستی از این تنظیمات در اختیار فرد گذاشته می شود تا مورد بررسی دفتر فنی قرار گیرد و اقدامات لازم در جهت انجام تما

می سرویس ها به عمل آید.
تأسیسات:

یکی از قسمت هایی که زیر نظر دفتر فنی می باشد قسمت تأسیسات می باشد که رسیدگی بر چندین قسمت بر عهده این قسمت می باشد. در صفحات بعدی به این قسمت ها اشاره شده است.
وظایف روزمره و شیفتی قسمت تأسیسات:
نظافت کانال های هوا، اتاق ها، بازدید از قسمت ها، هر شیفت تخلیه کیسه های داس کلکتور، تنظیم دما و رطوبت، روغن کاری و گریس کاری قسمت های مختلف، شستن صافی های داخل حوضچه، تعویض فیلترهای آب، تعویض لوله های رایزر، شستن افشانکها، منتاژ افشانکها، ثبت دما و رطوبت هر ساعت یک بار از روی رکوردر، تهیه برگه گزارش فنی از سیستم تا هر گاه ایستگاه ها بخوابند، چک کردن زاویه فن ها و شل نشدن آن ها.
LTG:
الیاف ورودی به کارخانه به صورت طبیعی به خصوص الیاف طبیعی (پنبه) دارای گرد و غبار و ضایعات مختلف و بسیاری می باشدکه وظیفه تمیز کردن و گرفتن ضایعات الیاف در قسمت حلاجی و کاردینگ به عهده قسمت LTG می باشد که این عمل را به وسیله عبور هوا از لابه لای دستگاهها و الیاف انجام می دهد البته عمل گرفتن گردو غبار و ضایعات به عهده دستگاهها می باشد وظیفه برداشت ضایعات و گردو غبار و جمع آوری آن از دستگاهها به عهده قسمت LTG می باشد. این قسمت نیز زیر نظر تأسیسات می باشد.
نحوه عمل کرد این قسمت:
ضایعات به وسیله لوله های LTG و توسط مکش هوا به فیلتر برده می شود. به این فیلتر، فیلتر اصلی گفته می شود. ضایعات trash توسط کمپترهای زیر فیلتر مکیده شده و توسط کمپرس فشرده می گردند. ضایعات مخلوط و یا Dust از سطح فیلتر توسط مکش جارو شده و به کمپکتر مخلوط فرستاده می شود. هوای آلوده به گردو غبار که از سطح فیلتر عبور کرده به داخل فیلتر استوانه ای رفته از روی فیلتر جارو شده و به کیسه گردو غبار و خاک فرستاده می شود هوایی که از فیلتر عبور کرده توسط فن AC مکیده می شود و به قسمت تهویه فرستاده می شود.
انواع ضایعات موجود در خط:
حال که بحث ضایعات پیش آمد بهتر است اشاره داشته باشیم که ضایعات جمع آوری شده در کل خط رسیدگی:
۱- خاک و پرز: اینها به داخلPrefilter مربوط بهLTGمنتقل می شود.
۲- ضایعات AC که مربوط به تهویه هستند.
۳- فیلتر باکس اُپن اند (O.E) .
4- ضایعات روبات
۵- ضایعات زیر جین: زیر چاقویی کلیه دستگاه ها که پنبه دارند. این ها به داخل ماشین Pres

s منتقل می شوند. در ضمن تمام ضایعات Compactor چهار برابر تولید یک ماشین Press است.
۶- ضایعات فیلتر باکس پاساژها.
۷- ضایعات Compactor

۸- ضایعات نیمچه نخ.
۹- ضایعات نخ رینگ.
۱۰- ضایعات سرنخ دستگاه بویین پیچ
۱۱- ضایعات فیلتر باکس
تهویه:
قسمت تهویه که در این کارخانه زیر نظر قسمت تأسیسات می باشد همان طور که از اسمش مشخص می باشد دارای وظایف زیر می باشد:
مکش هوای بیرون و یا داخل سالن و دادن دما و رطوبت متناسب با ایستگاه های مورد نظر.
یکی از عوامل بسیار مهم در کارکرد مطلوب و فنی در بعضی اوقات شروع به کار به دست آوردن رطوبت و دما مورد نظر هر دستگاه می باشد.
تهویه به دو نوع تقسیم می گردد:
تک زوم (تیپ A)
دو زوم (تیپ B)
تفاوت عملکرد:
تک زوم: یک رطوبت و دما برای یک ایستگاه
دو زوم: برای دو دمای متفاوت و رطوبت متفاوت در یک ایستگاه
قسمت تک زوم دارای یک قسمت فن رفت و یک قسمت فن برگشت ولی قسمت دو زوم د قسمت فن رفت و یک قسمت فن برگشت.
طریقه عملکرد تهویه:
هوای سالن توسط فن های رفت و برگشت حالت چرخشی دارد و توسط سیستم Air wa

sher و افشانک های رطوبت زنی و در صورت پایین آمدن دمای هوا، هوا توسط کویلهای حرارتی گرم می شود. سیستم کنترل تئوماتیک می باشد. کنترل باز و بسته دمپرها جهت ورود و خروج هوا و تنظیم دما و رطوبت به وسیله فشار باد و به دستور سینسورهای داخل سالن می باشد در کارخانه نخریسی خسروی وظیفه نسب و تجهیز و راه اندازی قسمت تهویه را شرکت سانتی گراد شیراز به عهده گرفته است.

در این کارخانه دما و رطوبت ایستگاه های مختلف به قرار زیر می باشد:
************
بویلر:
یکی دیگر از قسمت هایی که زیر نظر قسمت تأسیسات می باشد قسمت بویلر می باشد. بویلر یکی از قسمت های مهم در این کارخانه می باشدکه وظیفه گرم کردن کارخانه را به عهده دارد. در قسمت بویلر آب بخار شده به تمامی قسمت های کارخانه تزریق می شود و در قسمت های مورد نیاز استفاده می گردد.
چگونگی گرم شدن آب:
آب پس از ورود به قسمت بویلر ابتدا توسط دستگاه سختی گیر، سختی گیری شده تا از ایجاد رسوب در قسمت های مختلف و مسدود شدن مجازی آب و یا منبع ها جلو گیری شود. سپس وارد منبع آب تغذیه می شود. بعد وارد منبع کندانس می شود که این آب با آبهای برگشتی که در

جریان بوده اند مخلوط می شود. سپس وارد دستگاه در تیور که آب را به دمای ۸۰ درجه سانتی گراد می رساند و بعد از آن آب وارد دیگ بخار شده توسط حرارت بخار شده وبا فشار ۱۰ بار که فشار استاندارد می باشد به لوله ها تزریق شده. (البته در این کارخانه با توجه به نیاز که تقریباً ۸ بار می باشد به لوله ها تزریق شده است) که بعد از آن بخار به قسمت تهویه و به سالن انتقال می یابد. بخار دوباره به کندانس برگشته و با آب جدید مخلوط می گردد.
نکته: دریتور توسط بخار دیگ، آب را به دمای ۸۰ درجه سانتی گراد می رساند.

سوخت دیگ بخار:
سوخت دیگ گازوئیل و مازوت می باشد. راه اندازی دیگ بخار اول توسط گازوئیل و بعد از گرم شدن دیگ و گرم کردن مازوت تا دمای ۷۰ الی۸۰ درجه سانتی گراد که سوختی است بسیار سنگین (همانند قیر) که ارزان تر از گازوئیل می باشد و از فراورده های نفت می باشد. در ضمن این سوخت حتماً باید گرم شده تا فعال گردد. البته سوخت این کارخانه تا آینده ای نه چ

ندان دور گازی خواهد شد.
کمپرسور (هوا ساز):
کمپرسور نیز از بخش هایی می باشد که مراقبت و نگه داری آن در این کارخانه جزء وظایف قسمت تأسیسات می باشد.
وظیفه و نحوه عملکرد کمپرسور:
بی شک هوا و فشار هوا قسمت اعظمی از وظایف کارخانه نساجی را بر عهده داریم.
همانطور که می دانیم بیشتر دستگاه های نساجی با فشار هوا کار می کند.
کمپرسور که از دو هواساز‌ (الکتروموتور) که به صورت شیفتی (۲۴ ساعتی) کار کرده که هوا را مکیده و فشرده و با فشار ۷ بار وارد مخزن کرده سپس به قسمت رطوبت گیری رفته رطوبت آن گرفته و به مخزن ها رفته سپس از مخزن به فیلترها رفته که روغن و تمام گرد و غبار و کثیفی و آلاینده های هوا را گرفته و به مسیرهای هوا و دستگاه های نساجی پمپ می گردد.
چیلر:
چیلر قسمتی از کارخانه می باشدکه کار خنک کردن قسمت های مورد نظر در کارخانه را به عهده دارد که این قسمت نیز زیر نظر تأسیسات می باشد.
نحوه عملکرد دستگاه چیلر:
اساس کار دستگاه چیلر همانند یخچال می باشد. در این دستگاه در داخل لوله ها گاز فرئون ۱۲ جاری می باشد این گاز توسط برج های خنک کننده سرد شده و توسط کمپرسور فشرده شده و این لوله ها که حاوی گاز فشرده می باشد از داخل آن عبور کرده گرمای آب را گرفته دوباره به برج های خنک کننده منتقل می گردد و دوباره همین چرخه ادامه می یابد. آب خنک شده به داخل فن کویل ها فرستاده شده و محیط مورد نظر سرد می گردد.
دفتر فنی مهندسی صنعتی و کنترل کیفیت

مقدمه:
در جهان صنعتی امروز با پیشرفت تکنولوژی، تولید انبوه در کارخانجات صنعتی، تنوع محصولات تولید شده و بالاخره اتوماسیون پیشرفته کاربرد کامپیوتر در آن چهره سازمان های صنعتی دگرگون شده و تولیدات صنعتی از پیچیدگی خاصی برخوردار شده اند. سازمان ها و واحدهای تولیدی از شکل ساده و ابتدایی خارج گردیده و به صورت سازمان های گسترده و چند بعدی درآمده اند. به طوری که برنامه ریزی، کنترل و اداره این گونه واحدهای تولیدی به روش های عملی، علمی، مهندسی، سیستماتیک نیاز دارد. بدین جهت بحث مهندسی صنعتی یا مدیریت مهندسی در اکثر واحدهای صنعتی جهت کمک و مساعدت مدیران صنعتی در اداره بهتر و تولید بهینه محصولات مطرح شد. امروزه در اکثر صنایع بزرگ کشورهای پیشرفته و در حال توسعه ا این ابزار نوین علمی استفاده می شود و سعی بر آن دارند تا با تحقیق و مطالعه در زمینه کاهش بهای تمام شده محصولات مورد توجه و تقدم قرار گرفته و از این راه بتواند بیش از پیش بازارهای بین المللی را قبض نمایند. از آن جا که هدف اصلی از ایجاد یک واحد صنعتی بهره گیری و سودآوری از سرمایه گذاری انجام شده است. لذا طبیعی است که تحقیقات و مطالعاتی در کلیه مراحل تولیدی آن واحد انجام شود تا بر اساس آن امکان بهره برداری هرچه بیشتر میسر گردد. استفاده از تکنولوژی پیشرفته و تغییر روش های تولید و کاربرد اتوماسیون در صنایع سبب پیچیدگی در مراحل تولیدی شده است که این عامل وابستگی تولید به سرمایه گذاری را بیشتر کرده است. علت نیاز به ماشین آلات و استفاده از تکنولوژی پیشرفته سبب شده تا مهندسی صنعتی به منظور برنامه ریزی دقیق تولید، نحوه اجرای آن ضروری می باشد. واحد مهندسی صنعتی با استفاده از تکنیک های علمی خود سبب بهبود کار در کارخانه توسعه و تکمیل محیط کار جهت تولید بیشتر کاهش هزینه از طریق بهبود روش های تولید، افزایش مرغوبیت محصول از طریق کنترل مداوم تولید، کاهش ضایعات توسعه امکانات ایمنی و … می شود. مدیریت صنعتی در اداره مطلوب صنایع و توسعه صنعتی نقش کلیدی دارد. این

مدیریت سعی دارد از عوامل انسانی و فیزیکی تحت اختیار خود بیشترین نتیجه را به دست آورد و عوامل ذکر شده را در جهت تحقق هدف های آتی به بهترین نحو توسعه دهد. اما در شرایط کنونی که موفقیت در تولید منوط به بهینه سازی خطوط تولید و کاهش هزینه ها شده و عرصه رقابت محصولات صنعتی به واسطه ورود کالای مشابه خارجی تفکر شده دیگر فرهنگ قدیمی و سنتی جوابگوی نیازهای روزافزون جامعه نمی باشد و مهندسی صنعتی نداشته به تدریج جایگاه خود را پیدا نماید. در این زمینه صنعت نساجی ایران نیز از قاعده فوق مستثنی نبوده و به واسطه قدمت

آن و ویژگی های خاص خودش از مقوله مهندسی صنعتی و مدیریت مهندسی فاصله زیادی دارد.
تعریف مهندسی صنعتی:
طبق تعریف مجمع مهندسی و تکنولوژی مهندسی صنعتی عبارت است از: حرفه و شغلی که از یک سری مطالعات ریاضی و علوم طبیعی تجربه و عمل درحین کاربرد جهت دار روش های توسعه اقتصادی در استفاده از موارد و نیروی موجود در جهان برای منافع بیشتر بشر، به وجود آمده است. از طرف دیگر طبق تعریف انستیتوی مهندسی صنعتی آمریکا، مهندسی صنعتی، رشته ای است که با طراحی، بهبود و پیاده سازی سیستم های یکپارچه ای از افراد، مواد، اطلاعات، تجهیزات و انرژی مرتبط می باشد. این رشته بر پایه دانش تخصصی و تبحر در علوم ریاضی، طبیعی، اجتماعی، و نیز قوانین و روش های تجزیه و تحلیل مهندسی و طراحی بنا شده است تا به کمک این علوم و قوانین به تعین، پیش بینی و ارزیابی نتایج خاص از این سیستم های یکپارچه بپردازد. کار مهندسی صنعتی به کار گرفتن پرسنل، مواد، ماشین آلات، اطلاعات و امکاناتی است که در عملیات تولید مؤثر می باشد. این رشته نه تنها وظیفه طراحی، نصب، ارزشیابی و تجدید نظر در تولید سیستم را دارد؛ بلکه وظیفه مهم تر از آن هماهنگ کردن پرسنل با سیستم می باشد؛ به طوری که افراد ماشین آلات به صورت یک مجموعه یکپارچه و هماهنگ عمل نمایند. از آن جایی که کارخانجات در ویژگی ها و شرایط موجود با یکدیگر متفاوت می باشند. لذا نسخه واحد و یکسان برای همه آن ها کارساز نبوده و سیستم هر کارخانه ای باید مطابق با نیاز و شرایط آن کارخانه به گونه ای طراحی شود که در افزایش بهره برداری و بهینه سازی تولید مؤثر باشد. ظرفیت تولید واحد، نوع تولید،

کشور، شرایط آب و هوا، فرهنگ منطقه، تعداد پرسنل، میزان تحصیلات و آگاهی افراد، سابقه کار در شرکت، روحیات پرسنل دسترسی به امکانات و مواد اولیه، بازار فروش، قدمت ماشین آلات و سیستم کار آن ها، شرایط محیطی و اقلیمی و … از عواملی هستند که سبب این تفاوت ها می شوند. مهندسی صنعتی در کشورهای پیشرفته به گونه ای است که سبب این تفاوت ها می شوند. مهندسی صنعتی در کشورهای پیشرفته به گونه ای است که با سطح تکنولوژی و

شرایط و ویژگی های یکسان مطابقت دارد. چرا که از بطن نیازهای صنعت به وجود آمده و آرام رشد کرده و تکامل یافته است. لذا این پدیده با حدود ۱۰۰ سال سابقه و تجربه به مشکلی تکامل یافته که هم اکنون به تحولات صنعت متحول شده و پابه پای آن پیش می رود.

این فقط قسمتی از متن مقاله است . جهت دریافت کل متن مقاله ، لطفا آن را خریداری نمایید
wordقابل ویرایش - قیمت 7700 تومان در 65 صفحه
سایر مقالات موجود در این موضوع
دیدگاه خود را مطرح فرمایید . وظیفه ماست که به سوالات شما پاسخ دهیم

پاسخ دیدگاه شما ایمیل خواهد شد