مقاله در مورد کارخانه کشت و صنعت گلستان دزفول

بخشی از مقاله

كارخانه كشت و صنعت گلستان دزفول

معرفي كارخانه
كارخانه كشت و صنعت گلستان دزفول در شمال شهرستان دزفول و در دامنه رشته كوه‌هاي زاگرس و در محيطي زيبا با بهره‌گيري از مدرن‌ترين ماشين‌آلات توليد و بسته‌بندي، احداث گرديده است. اين كارخانه در حال حاضر روزانه بالغ بر يكصد و پنجاه تن انواع روغنهاي خوراكي مايع و جامد را مطابق با آخرين استانداردهاي بين‌المللي توليد، بسته‌بندي و به بازارهاي مصرف داخل و كشورهاي همجوار(آذربايجان، تركمنستان، ارمنستان، افغانستان، عراق) عرضه مي‌دارد.

تمامي محصولات اين كارخانه داراي نشان استاندارد از مؤسسه استاندارد و تحقيقات صنعتي ايران و همچنين نشان ايزو 9001:2000 از شركت RWTUV آلمان است. اين كارخانه تمامي ظروف بسته‌بندي اعم از قوطيهاي فلزي و بطريهاي PET را بوسيله مدرن‌ترين ماشين‌آلات در محل كارخانه توليد مي‌كند كارشناسان مجرب و كارآزموده در واحد كنترل كيفيت با استفاده از سيستم GC.MASS ورفراكتومتر ديجيتال و اسپكتر و فتومتر و با استفاده از سيستم هوشمند PLC سعي دارند تا محصولي كاملاً بهداشتي در اختيار مصرف كنندگان محترم قرار دهند.

معرفي افراد گروه مكانيك
• آقاي مهدي گلستاني نيا :‌
سمت: سرپرست واحد مكانيك
سال شروع فعاليت: 1378
تحصيلات: فوق ديپلم ساخت و توليد
• آقاي حاجي مرغزاري
فعاليت: كارهاي زيرسازي و ساختمان سازي، ساخت اسكله ، سوله و شيرواني ، جوشكاري و نصب دستگاه
سال شروع فعاليت: 1373
• آقاي شهرام قيصري
فعاليت: تعميرات واحد توليد

سال شروع فعاليت: 1379
تحصيلات: ديپلم فني ( ماشين افزار )
• آقاي هادي احسان بخش
فعاليت: تعميرات واحد بطري سازي (P.E.T)
سال شروع فعاليت: 1379
تحصيلات: ديپلم برق قدرت

• آقاي محمد رضا قاسم زاده

فعاليت: تخصص اصلي تعميرات واحد قوطي سازي ولي در حال حاضر انجام كارهاي تراشكاري و ساخت قطعات، تعميرات پمپ ها و …
سال شروع فعاليت:‌ 1379
تحصيلات: ديپلم مكانيك ( ماشين افزار )
• آقاي ميرزا كاظم يگانه
فعاليت : جوشكاري و پايپينگ ، تراشكاري و ايزوله كردن
سال شروع فعاليت: 1382
تحصيلات :ديپلم اقتصاد
• آقاي محسن كشتكار
فعاليت : تعميرات واحد بسته بندي و تأسيسات
سال شروع فعاليت: 1382
تحصيلات: ديپلم رياضي
• آقاي مسعود نظام زاده
فعاليت: تعميرات واحد توليد و تأسيسات
سال شروع فعاليت: 1383
تحصيلات: فوق ديپلم ساخت و توليد

• آقاي هوشنگ نمدمال
فعاليت : تعميرات واحد بسته بندي و توليد
سال شروع فعاليت: 1383
تحصيلات : فوق ديپلم مكانيك

من به همراه آقایان امین صادقی سلیمی و حسین فراوش
در تاريخ 17/4/85 من به همراه آقايان امين صادقي سليمي و حسين فراوش پس از انجام مراحل اداري نامه معرفي كارآموز را از واحد ارتباط با صنعت دانشگاه گرفتيم و در تاريخ 18/4/85 به شركت كشت و صنعت گلستان دزفول جهت دادن نامه كارآموزي رفتيم. پس از تحويل نامه كارآموزي به حراست شركت آدرس و شماره تلفن را گرفته تا بعد از هماهنگي هاي لازم موافقت و زمان شروع كارآموزي را اطلاع دهند.
در صبح 19/4/85 پس از تماس اطلاع داده شد كه بايد در تاريخ سه شنبه 20/4/85 كارآموزي خود را در شركت كشت و صنعت گلستان دزفول شروع كنيم.
20/4/85 سه شنبه
صبح اين روز براي هماهنگي با مسئولين شركت به آنجا رفتيم . در ابتدا حراست ما را به قسمت اداري نزد آقاي بديعي فرستاد. آقاي بديعي پس از توضيح دربارة گذراندن كارآموزي و واحدي كه بايد در آن مشغول به كار مي شديم صحبت كرد و اينكه بايد آقاي حسين فراوش در واحد قوطي سازي و من و آقاي صادقي در واحد مكانيك مشغول شديم و اينكه يك هفته در ميان و به صورت شيفتي در واحد مكانيك مشغول كار شويم . و ما را به مهندس حسين راهنورد معرفي كرد. مهندس راهنورد داراي مدرك كارشناسي برق قدرت بود كه به سمت مدير فني كارخانه منصوب شده بود. مهندس راهنورد پس از امضاي نامه كارآموزي ما را به واحد مكانيك ( تعميرات ) فرستاد تا در كنار افراد واحد مكانيك مشغول كسب تجارب شويم .
واحد مكانيك درست در قسمت غربي كارخانه بود كه بين دو من

بع سفيد بزرگ واقع شده بود. واحد مكانيك يك كارگاه بزرگ بود كه در آن دو اتاق واقع مي شد. يكي از اتاق ها براي نگهداري بعضي قطعات يدكي ، ابزار تعمير و آچارها بود و ديگري اتاق سرپرست واحد بود كه جهت كارهاي اداري ، نگهداري كاتالوگ ها

و مدارك ديگر بود.
پس از رفتن به واحد مكانيك خود را معرفي كرده و نامه را به سرپرست واحد داديم.
پس از گذشت مدتي حدود نيم ساعت از اتاق سرپرست خارج شديم و در كارگاه به مشاهده دستگاه ها و وسايل مورد استفاده پرداختيم.
از وسايل بكار گرفته شده در كارگاه مي توان به موارد زير اشاره كرد:
1- دستگاه تراش 2- دستگاه پرس 3- مته ثابت
4- موتور جوش 5- ميز كار 6- اره برش برقي
7- سنگ زن دستي 8- مته دستي 9- سنگ زن و برش سيمي ثابت
البته وسايل و تجهيزات ديگري نيز در كارگاه وجود داشت كه در اتاق انبار نگهداري مي شدند. در رأس ساعت 12 كه افراد جهت صرف غذا به سلف شركت رفتند پس از تماس با قسمت اداري و هماهنگي لازم دو پرس غذا تحويل گرفتيم ولي قرار شد كه از روز بعد مانند ديگر كارآموزها و پرسنل شركت با خود غذا بياوريم. بعد از صرف غذا با بعضي افراد واحد مكانيك آشنا شديم و ساعات شروع و خاتمه كار وقت غذا و نمار و ساعات حركت سرويس را از آنها سئوال كرديم .
برنامه به اين ترتيب بود سرويس صبح رأس ساعت 5:50 حركت كرده و در ساعت 6:30 بايستي ورود خود را اعلام كنيم ،‌ساعت 12 جهت صرف غذا و در ساعت 14:30 ساعات كار خاتمه پيدا مي كرد و سرويس در ساعت 14:50 دقيقه شركت را ترك مي كردند.
بعد از هماهنگي بين من و آقاي صادقي هفته اول را من در شيفت بعد از ظهر مشغول كار مي شدم. و در ساعت 14:45 همراه با دوستان شركت را ترك كرديم و به اين ترتيب اولين روز كارآموزي به پايان رسيد.
21/4/85 چهارشنبه
در اين روز رأس ساعت 13:45 سرويس به سمت كارخانه حركت كرد و ساعت 14:30 حضور خود را اعلام كردم. بعد از رفتن به واحد و پوشيدن لباس كار آماده انجام كار در اين واحد شدم بعضي افراد كه از صبح آمده بودند ساعت 14:30 شركت را ترك و بعضي در ساعت 17:30 شركت را ترك كردند.
آقاي هوشنگ نمدمال از افراد واحد بود كه در شيفت بعد الظهر كار مي كرد. در حدود ساعت 18 از واحد تأسيسات تماس گرفته شد و درخواست زدن گريس خور بر روي دو تا از پمپ هاي واحد تأسيسات كردند . همراه با آقاي نمدمال به واحد تأسيسات كه روبروي واحد مكانيك بود رف

تيم و پس از سوراخ كاري پمپ ها در قسمت ياتاقان ها گريس خور را روي آن نصب مي كرديم .
مراحل كار: ابتدا چند سري قسمت مورد نظر را از مته كوچك تا مته بزرگ سوراخ كرديم سپس قسمت مورد نظر را چند سري قلاويز كرديم ابتدا قلاويز كوچك زديم و دو تا سه مرحله قلاويز را بزرگتر كرديم و گريس خورها را نصب كرديم.
از مشكلاتي كه پيش آمد مي توان به شكستن مته و گريس خور اشاره كرد.
ابتدا با انبر دست مته شكسته را خارج كرديم ولي به دليل سفت كردن زياد گريس خور و نيز جنس آن كه از برنج بود گريس خور شكست. براي رفع اين مشكل دوباره محل را سوراخ كرده و آن را قلاويز كرديم و يك گريس خور ديگر در محل نصب كرديم.
در اين روز بعد از انجام كار و صرف شام و اقامه نماز از آقاي نمدمال در مورد توليدات كارخانه ، واحدهاي آن سئوالاتي كردم.
معمولاً بيشتر كارهاي واحد مكانيك در شيفت صبح بود به اين دليل تصميم گرفتم كه از فردا شيفت صبح بيايم و اين مورد را نيز با سرپرست مكانيك و مهندس راهنورد هماهنگ كنم.
در رأس ساعت 45/22 دقيقه به همراه آقاي نمدمال واحد را جهت رفتن به خانه ترك كرديم.

22/4/85 پنج شنبه
ساعت 10 اين روز از واحد توليد تماس گرفته شد كه يكي از پمپ ها خراب است همراه با آقاي محمد رضا قاسم زاده و مسعود نظام زاده به واحد توليد رفتيم . پس از روشن شدن پمپ كه از نوع رنده اي با دبي ثابت بود متوجه شديم كه پمپ سر و صداي فراواني مي كند و دبي آن نيز كم شده است.
در ابتدا بعد از باز كردن پمپ از روي فنداسيون و لوله هاي مكش و دهش يك پمپ ديگر جايگزين آن كرديم و پمپ دنده اي را كه با آن خمير صابون پمپاژ مي شد را به واحد مكانيك آورديم.
بعد از باز كردن پمپ توسط من و آقاي صادقي با راهنمايي آقاي نظام زاده متوجه شديم كه قسمت دنده اي از محور پمپ كه قبلا نيز جوش شده بود جدا شده و يك حالت لقي پيدا كرده پس به

اين هم دبي آن كم شده بود و هم ايجاد سر و صدا مي كرد . پس از سنگ زدن مجدد آن دوباره قسمت دنده اي و محور پمپ توسط استاد حاجي به همديگر جوش داده شد و به همراه آقاي صادقي و قاسم زاده ابتدا پمپ را تميز ،‌و با چسب آب بندي آن را آب بندي كرده و پيچ هاي پمپ را بستيم از وسايل مورد استفاده در اين قسمت مي توان به موارد زير اشاره كرد:
1- آچار و رينگ شماره 24 و 19 و 17
2- سنگ زن دستي

3- موتور جوش
4- چسب آب بندي
از مشكلاتي كه در اين كار بوجود آمد مي توان به موارد زير اشاره كرد :
1- سوراخ بودن لوله خمير صابون و پاشيدن آن بر روي افراد تعمير كار .
2- گرم بودن لوله هاي خمير صابون حدود 60-70 درجه سانتيگراد.
3- سُر خوردن و جدا شدن آچار از دست به دليل صابوني شدن آچار.
4- اين كار حدوداً تا ساعت 13:30 طول كشيد در اين مدت نيز براي صرف ناهار نيز رفتيم.

24/4/85 شنبه
در اين روز با كسب اجازه از سرپرست واحد مكانيك و با هماهنگي با سرپرست واحد توليد به همراه آقايان صادقي و فراوش در ساعت 8 به واحد توليد رفتيم . آقاي مطفي علي جوادي اوپراتور بخش خنثي سازي به طور كامل واحد توليد و مراحل انجام كار را براي ما توضيح دادند.
كار واحد توليد تصفيه روغن خام و تبديل آن به روغن خوراكي و فرستادن به واحد بسته بندي بود.
در ابتدا بعد از ارسال روغن خام بوسيله ماشين هاي تانكر دار و پمپاژ آن به مخازن 3000 تني كه 4 عدد بودند و ذخيره روغن خام در آن روغن به سمت مخزن شماره 1 ( خنثي) پمپاژ مي شد. بعد از آن روغن وارد يك مبدل حرارتي شده و بوسيلة بخار آب تا 85-80 درجه گرم مي شود.
بعد از مبدل حرارتي روغن وارد ميكسر اسيد فسفريك شده و در دو فاز به روغن اسيد داده مي شود .
بعد از اين مرحله سود سوزآور را با روغن در دستگاه ميكسر مخلوط مي كنند كه بعد از اتمام اين مرحله روغن وارد سپراتور مي شود . در سپراتور px خمير صابون به صورت جامد از روغن خارج مي شود .
طرز عملكرد سپراتور به اين ترتيب است كه با دور بالا روغن را هم مي زند تا خمير صابون از آن جدا شود .
در مرحله بعد بوسيله دستگاه ميكسر،‌ آب جوش مخلوط روغن مي شود .
و بعد از آن بوسيله سپراتور wash آب از روغن جدا مي شود . اين مرحله آب مقداري ديگر از خمير صابون را از روغن جدا مي كند . كه اين مرحله بوسيله دو سپراتور در دو مرحله انجام مي شود . بعد از اين مرحله در دستگاه دراير روغن تحت خلاء قرار گرفته و آب باقي مانده بوسيله خلاء از روغن جدا مي شود و وارد مخازن ذخيره 100 تني مي شود .
در مرحله بعد بعد از گرم كردن ، روغن وارد دستگاه پيلچر مي شود و دوباره با تحت خلاء قر

ار گرفتن روغن آب و گاز و رطوبت از روغن جدا مي شود .
در مرحله بعدي كه براي بي رنگ كردن روغن است به روغن خاك رنگ بر (تونسيل) كه خاكي مشكي است خاك را بوسيله ميكسر با روغن مخلوط كرده و آن را وارد مبدل حرارتي مي كنند . كه دماي آن به 110-100 درجه برسد . اين دما توسط روغن گرم صنعتي كه در دستگاه گيوتر گرم شده فراهم مي شود .
بعد از واكنش خاك تونسيل با روغن آن را وارد دو فيلتر جدا كنند خاك تونسيل مي برند و براي جدايي خاك تونسيل خاك پري كد را به فيلتر اضافه مي كنند تا خاك رنگ بر را جدا كند .
و دوباره روغن را بوسيلة مبدل از نوع دولوله هم محور تا دماي 85-80 درجه مي رسانند
اگر روغن جامد باشد آنرا به قسمت هيدروژنه و سپس برج بي بو و اگر روغن آفتاب گردان باشد بعد از عبور از مبدل حرارتي دماي آن به 130-120 درجه مي رسد . روغن وارد دراير شده و صابون روغن به صفر مي رسد دوباره روغن وارد مبدل شده و بوسيلة روغن صنعتي دماي آن به 230 درجه سانتيگراد مي رسد . روغن وارد برج بي بو كننده مي شود و در اين قسمت كه تحت خلاء كامل است روغن تغيير رنگ مي دهد و اسيد آن نيز گرفته مي شود .
بعد از خروج از برج بي بو روغن بوسيلة مبدل تا تغيير دما مي دهد و به روغن اسيد سيتريك اضافه مي شود تا باعث ماندگاري روغن شود . دوباره روغن وارد مبدل ديگري شده تا بعد از خروج از آن دماي روغن به مي رسد . در مرحله بعد دوباره روغن را صافي مي كنند .
بعد از آن روغن مورد آزمايش قرار گرفته بعد از تاييد به مي رسد و به واحد بسته بندي پمپاژ مي شود . و يا براي اينكه دوباره سيكل را طي كند وارد مخازن اوليه مي شود و نيز ممكن است روغن را براي جدا سازي مجدد به برج بفرستند .
بعد از توضيحات آقاي علي جوادي كه تا ساعت 30/11 دقيقه به طول انجاميد دوباره به واحد مكانيك آمديم .

25/4/85 يك شنبه
در ساعت 8 اين روز پس از تماس از واحد توليد به همراه آقايان صادقي و نظام زاده به واحد توليد رفتيم . يكي از پمپ هاي روغن خراب شده بود كه اين پمپ از نوع سانتيفيوژ ( گريز از مركز ) بود . بعد از باز كردن پمپ و آوردن به واحد مكانيك آن را باز كرده و خرابي آن را مورد بررسي قرار داديم .
پمپ به علت خوردگي خار شكستگي پروانه از ناحيه نشيمنگاه جاي خار بر روي پروانه و خو

ردگي سطح آب بندي مكانيكال سيل روغن را پمپاژ نمي كرد و دبي نداشت.
جهت رفع اشكال ، پروانه پمپ و قسمت مكانيكال سيل پمپ راتعويض و خار مناسب را در محل جاي خار قرار داديم و بعد از تعويض بلبرينگ هاي پمپ و گريس كاري آن آن را جمع كرده به واحد توليد برده و بر روي فنداسيون نصب كرديم.
لازم به ذكر است كه بلبرينگ هاي پمپ كه محور بر روي آن قرار مي گرفت خراب نبود ولي به دليل مرقوم به صرفه نبودن از اين جهت كه دوباره پمپ را باز كنند و بلبرينگ هاي آن را تعوي

ض كنند آنها را تعويض كرديم و براي تمام پمپ ها هر گاه آنها را جهت رفع نقص باز مي كرديم دو بلبرينگ آنها را تعويض مي كرديم .
علت خرابي پمپ را مي توان بر اثر لرزش و ارتعاش و محكم نبودن و فيكس نشدن پروانه و محور بوسيله خار و همچنين كاركرد زياد پمپ بيان كرد.
از وسايل مورد استفاده جهت رفع عيب پمپ مي توان به موارد زير اشاره كرد :
1- آچارهاي 17 و 19 2- دستگاه پرس
3- بلبرينگ 4- مكانيكال سيل
5- چكش و تفلوني 6- گريس
اين كار تا ساعت 13 به طول انجاميد و طولاني بودن اين كار به دليل كارهاي اداري جهت تحويل پروانه پمپ بود .
نكته قابل توجه اين است كه هرگز با چكش ضوبه مستقيم به قسمت هاي فلزي و سردنده دار دستگاه ها وارد نمي كنيم و بايد بين چكش و قطعه يك واسطه از جنس تفلوني و يا در صورت نبود از جنس چوب مورد استفاده قرار دهيم .
26/4/85 دوشنبه
در اين روز در ساعت 9:30 از انبار محصول يك عدد ليفتراك دستي به واحد آوردند تا ارابه آن را كه خراب شده بود درست كنيم.
بعد از باز كردن ارابه كه بلبرينگ آن خراب شده بود و قسمت تفلوني آن شكسته و پوسته فلزي آن نيز صدمه ديده بود به همراه آقاي قاسم زاده و بوسيلة دستگاه تراش پوسته فلزي و پوسته تفلوني آن را تراشكاري كرديم . و بعد از تعويض بلبرينگ ، ابتدا محور را در بلبرينگ قرار داده بلبرينگ را درون پوسته فلزي با فشار وارد كرده و سپس آن را در پوسته تفلوني جاسازي كرديم .
و بعد از باز كردن ديگر ارابه ها آنها را شستشو و سرويس كرديم .
علت خرابي ارابه بر اثر كار كردن فراوان و استهلاك و فرسودگي قطعات بود .
از وسايل و مواد مورد استفاده در اين كار مي توان به موارد زير اشاره كرد:
1- دستگاه تراش 2- شمش هاي تفلوني فولادي
3- دستگاه پرس 4- آچار
5- كوليس ديجيتال
و تا ساعت 13:45 همراه با آقاي قاسم زاده مشغول به تعمير اين وسيله بوديم . لازم به ذكر است كه در حين انجام كار آقاي قاسم زاده توضيحات لازم را در مورد قطعه مي داد و نيز طرز استفاده با دستگاه تراش را به ما يادآوري مي نمود و قرار شد كه طي يك فرصت مناسب در روزهاي آينده به طور كامل طرز استفاده از دستگاه تراش را به ما ياد دهد تا مطالب گفته شده در كار

گاه ماشين افزار را بياد بياوريم .

27/4/85 سه شنبه
در ساعت 10:30 از واحد بسته بندي تماس گرفته و درخواست تعمير دستگاه والس حلب روغن ( درب بند حلب ) را كردند . پس از بازديد از دستگاه به همراه آقايان نمدمال و كشتكار متوجه شديم كه در قسمت رگلاتور هوا زانويي پنوماتيكي نشتي داده و شيلنگ هاي پنوماتيكي نيز سوراخ شده بودند .
پس از تهيه زانويي پنوماتيكي و پيلنگ هاي مربوطه به تعويض اين قطعات پرداختيم و پس از نصب آنها دستگاه را مورد آزمايش قرار داديم كه دستگاه به درستي كار نمي كرد سپس بوسيلة رگلاتور هواي فشرده ، ميزان هوا را تنظيم كرده تا دستگاه والس حلب روغن به درستي كار كند .
پس از آزمايش دستگاه و زدن چند درب حلب روغن واحد بسته بندي را در رأس ساعت 12 به طرف واحد مكانيك ترك كرديم.
از دلايل خرابي دستگاه مي توان به فرسودگي قطعات و همچنين فشار بالاي هوا كه حدوداً bar10 است اشاره كرد. و كاركرد مداوم و فراوان را نيز نمي توان ناديده گرفت.

از وسايل و قطعات مورد استفاده مي توان به موارد زير اشاره كرد:
1- آچار 8 2- زانويي پنوماتيكي
3- شيلنگ پنوماتيكي 4- تيزبر
زانويي پنوماتيكي : اين قطعه جهت ارتباط و منتقل نمودن هوا بين دستگاه و شيلنگ پنوماتيكي است اين قطعه همانطور كه از اسم آن معلوم است مانند يك زانويي است با اين تفاوت كه يك طرف آن يك سردنده جهت بستن و وصل شدن روي دستگاه و طرف ديگر آن يك سر اتومات جهت گير كردن و فيكس كردن شيلنگ پنوماتيكي است .
كلاً جنس زانويي از پلاستيك است . قسمت سردنده آن از جنس برنج است و سراتومات آن نيز يك فلز فنري و پلاستيك است .
طرز عملكرد سراتومات به اين ترتيب است كه در قسمت محيط داخلي آن خارهايي از جنس فلز فنري است كه باعث فيكس شدن شيلنگ مي شود .
هر گاه قسمت پلاستيكي بالا را به سمت داخل فشار دهيم بر روي خارها بوسيله قسمت پلاستيكي فشار آمده و خارها باز مي شوند و در نتيجه مي توان شيلنگ را زانويي خارج نمود .

28/4/85 چهارشنبه
در ساعت 10 از واحد توليد تماس گرفته و درخواست تعمير پمپ سانتيفوژ را كردند . همراه آقايان نظام زاده و صادقي به واحد توليد رفتيم . پمپ داراي نشتي بود كه دليل آن خرابي پكينگ ها بود و همچنين بلبرينگ آن نيز صدا مي داد . اين پمپ جهت پمپاژ روغن حاوي خاك تونسيل بود . پس از پر كردن فرم درخواست كالا جهت گرفتن پكينگ تفلوني نمره 8 و نخ نسوز و پس از مراحل اداري به انبار قطعات رفته و اين اقلام را تحويل گرفتيم .
پس از باز كردن پمپ از روي فونداسيون و آوردن به واحد مكانيك پمپ را باز كرده پس از سرويس و تعويض بلبرينگ ها پمپ را بوسيلة پكينگ تفلوني آب بندي كرديم تا از نشتي آن جلوگيري شود . علت خرابي به دليل كاركرد زياد پمپ بود .
از وسايل و لوازم در سرويس پمپ مي توان به موارد زير اشاره كرد :
1- آچار 19 و 17 2- دستگاه پرس

3- چكش و تفلوني 4- بلبرينگ
5- پكينگ تفلوني 6- گريس
اين كار تا ساعت 11:45 به طول انجاميد .
لازم به ذكر است كه پمپ سانتيفوژ به شماره 160-32 بود كه اين اعداد بر واحد ميليمتر بوده عدد 32 قطر قسمت مكش پروانه را نشان داده و عدد 160 نيز قطعه پروانه پمپ را نشان مي دهد پروانه هاي پمپ هاي سانتيفوژ بر سه نوع است:
1- پروانه اي كه دو طرف آن بسته است .
2- پروانه يك طرف باز
3- پروانه كاملاً باز
كه به ترتيب هر چه غلظت سيال بيشتر باشد مورد استفاده قرار مي گيرند .
مثلاً پروانه اي دو طرف بسته براي پمپاژ روغن و آب مورد استفاده قرار مي گيرد.
و پروانه اي كاملاً باز براي سيال هاي با غلظت بالا استفاده مي شود و پمپي را كه داراي اين نوع پروانه مي باشد اصطلاحاً لجن كش نيز مي گويند .
اين توضيحات توسط آقاي محسن كشتكار از ساعت 13:15 الي 14 به همراه رسم شكل داده شد.

29/4/85 پنج شنبه
در ساعت 10:30 همراه با آقايان كشتكار و نمدمال به واحد بسته بندي رفتيم و تسمه نقاله هاي دستگاه چسب زن را كه بر اثر كاركرد زياد فرسوده شده بودند تعويض كرده و آنها را تنظيم كرديم .
دستگاه چسب زن شامل 4 تسمه نقاله بود كه دو عدد از آنها با بالاي كارتن و دو تاي ديگر با پاتين كارتين در تماس بودند و موجب جلوبرندگي كارتن ها مي شدند.

نوع تسمه
پس از سوار كردن تسمه هاي جديد ( دو تسمه قسمت بالا ) دستگاه را روشن كرده و آن را تست كرديم و از رگلاج تسمه ها اطمينان حاصل كرديم و در ساعت 11:45 به واحد مكانيك برگشتيم .

31/4/85 شنبه
در اين روز همراه با آقاي كشتكار به واحد بسته بندي رفتيم و در رابطه با دستگاه ها و كار آنها براي ما توضيحاتي دادند .
در ساعت 9:30 وارد واحد بسته بندي شديم كه شامل دو سالن بزرگ بود . يكي از سالن ها جهت پر كردن حلب هاي جامد بود و ديگري جهت پر كردن بطري هاي روغن مايع .
سالن بسته بندي جامد شامل 4 مخزن بود كه بوسيلة يك كلكتور به هم وصل مي شدند . پس از پمپاژ روغن بوسيلة پمپ سانتيفوژ روغن وارد مخزن ذخيره مي شد كه از مخزن ذخيره به فيلرهاي پر كردن حلب kg16 و kg5/4 هدايت مي شد .
طرز بسته بندي حلب هاي kg16 به اين ترتيب بود كه پس از قرار دادن حلب در زير فيلر دكمه START را فشار داده و روغن وارد حلب مي شد پس از رسيدن وزن به kg16 و پائين آمدن حلب ، بوسيلة اهرم بندي خاص كه شده بود جريان روغن قطع مي شد . اين دستگاه شامل دو فيلر پركن بود سپس روغن به سمت ترازو هدايت مي شد و به مقدار روغن اضافه و يا از آن كم مي شد . سپس بعد از قرار دادن درب حلب بر روي آن حلب زير دستگاه والس مي رفت و درب حلب بوسيله اين دستگاه بسته مي شد و سپس روغن به طرف سردخانه هدايت مي شد .
طرز پركردن روغن مايع نيز به همين ترتيب است با اين تفاوت كه دستگاه پر كن شامل چهار فيلر است و وزن حلب را نيز به طور اتوماتيك كنترل مي كند و اينكه بعد از والس درب حلب آنها را به صورت چهارتايي چيدمان كرده وارد دستگاه شيرين پك مي كنند تا يك روكش نايلوني بر روي 4 حلب بكشد و آنها را به صورت چهارتايي بسته بندي كند .
در همين سالن دو عدد مخزن ديگر نيز وجود داشت كه معمولاً روغن نيمه مايع مخصوص سرخ كردن در آنها ريخته مي شد . و به دو پركن متصل مي شدند كه يكي شامل 2 فيلر جهت پر كردن حلب kg16 و ديگري شامل 4 فيلر جهت پر كردن حلب هاي كتابي kg5/4 .
لازم به ذكر است كه درون مخزن هاي جامد لوله هاي بخار وجود داشت تا هميشه روغن را گرم كرده و از منجمد شدن روغن جلوگيري كنند . در سالن بسته بندي بطري هاي مايع 6 عدد مخزن وجود داشت كه روغن بعد از عبور از صافي و پمپاژ وارد يك كلكتور مي شد كه داراي حفره هاي فراواني بود و جهت تقسيم و انتقال روغن به دستگاه هاي پر كني نصب شده بود . دستگاه هاي پركني 4 عدد بودند كه به ترتيب براي پر كردن بسري هاي gr675 و gr900 و lit2 و lit5/1 بودند . طرز عملكرد 4 دستگاه مثل هم بود .
به اين ترتيب كه بعد از چيدمان بطري ها بر روي نقاله بطري ها وارد قسمت پركن مي شدند پس از ورود فيلرها به درون بطري روغن بوسيلة فشار خلاء وارد بطري مي شد و بطري ها را پر مي كرد سپس در قسمت درب بند پس از ريختن درب بطري به درون مخزن آن درب ها بوسيلة دستگاه Jet Print ( تاريخ نگار) تاريخ توليد ، سري ساخت و قيمت بر روي درب بطري درج مي شد سپس وارد دستگاه ليبل زن شده و برچسب بر روي محيط بطري چسبيده مي شد . بعد بوسيلة نقاله وارد سيني گردان مي شد پس از چيدمان بطري هاي روغن مايع درون كارتن ها كارتن به طرف دستگاه چسب زن هدايت مي شد پس از چسب زدن درب كارتن ها آن را بوسيلة ماشين ليفتراك به طرف انبار محصول مي بردند.
پس از بازديد كامل از واحد بسته بندي و توضيحات كامل آقاي كشتكار در حدود ساعت 11 به واحد مكانيك آمديم.

1/5/85 يك شنبه
در ساعت 7:30 اين روز از واحد بسته بندي تماس گرفته و اعلام كردند كه دستگاه والس ( درب بند ) حلب روغن درست كار نمي كند . پس از بازديد به همراه آقاي كشتكار از دستگاه متوجه شديم كه عيب از قسمت رگلاتور است .
پس از باز كردنه رگلاتور ، آن را به واحد مكانيك آورده و قسمت صافي و ديافراگم رگلاتور كه كثيف شده بود را با هوا تميز كرده و زانويي هاي ورودي و خروجي هوا را تعويض كرديم . پس از اطمينان از تميز بودن رگلاتور آن را بر روي دستگاه والس نصب كرده و آن را آزمايش كرديم . پس از نصب و آزمايش رگلاتور در ساعت 9 به واحد مكانيك برگشتيم .
دستگاه رگلاتور جهت تنظيم فشار هوا و تميز كردن هوا در دستگاه والس روغن مورد استفاده قرار مي گيرد تا هواي ورودي به دستگاه را در فشارهاي مختلف تنظيم كند .
اين دستگاه از دو قسمت تشكيل شده :
1- قسمت رگلاتور: جهت تنظيم فشار هوا
2- قسمت صافي: جهت تميز كردن هوا
كه قسمت صافي آن در يك عدد اسفنج و يك مخزن روغن و شيلنگ هوا تشكيل شده و قسمت رگلاتور آن از يك شير تنظيم فشار و يك درجه نشان دهنده فشار دهنده تشكيل شده هواي bar10 بعد از ورود به رگلاتور فشار آن كاسته شده و به ميزان دلخواه تنظيم مي شود و بعد از ورود به شيلنگ به قسمت پايين روغن هدايت شده بعد از بالا آمدن هوا تميز شده و پس از عبور از قسمت اسفنجي هواي تميز و بدون روغن به طرف دستگاه والس هدايت مي شود .