مقاله در مورد ERP

word قابل ویرایش
37 صفحه
8700 تومان
87,000 ریال – خرید و دانلود

برنامه اصلی تولید (MPS) در سیستم تولید ETO
در بخش قبل، چندین استراتژی تولید معرفی و در مورد آنها بحث شد. در این بخش تمرکزمان روی ETO و ویژگی های برنامه ریزی در این محیط است. فرآیند تکوین و ایجاد یک محصول جدید که در آن هیچ تقاضای واقعی هنوز وجود ندارد‏، چه در یک شرکت MTO و چه در یک شرکت MTS باشد، کاربردی منحصربفرد از استراتژی ETO است. در یک مرور اجمالی شرکتهای ETO عموماً فرآیند

طراحی و یا تولید محصول را تا زمانیکه یک سفارش یا قرارداد واقعی در دست نداشته باشند شروع نمی کنند. تولید کنندگان تجهیزات ویژه صنعتی، هواپیماهای مسافربری بزرگ، تجهیزات نظامی پیشرفته، تجهیزات کنترل مترو، ومراکز فروش از انواع شرکتهایETO هستند. چون تولیدات ETO

گرانند و برای یک تعداد معدودی از مشتریان و کاربردها مناسبند، تولیدکنندگان آنها نمی توانند طراحی، ساخت و نصب آنها را در موجودی در راه سفارشات آینده درنظر بگیرند. برخلاف شرکتهای MTS که مشتریانشان را در زمان تحویل یا زمان نزدیک به موعد تحویل محصول ملاقات می کنند، شرکتهای ETO و مشتریانشان ممکن است ماهها یا حتی سالها قبل از تکمیل و تحویل محصول نهایی‏، یکدیگر را ملاقات کنند. این گفته درست نیست که شرکتهای ETO نیازی به انجام پیش بینی فعالیتهای آینده، طرح ریزی عملیات، یا مدیریت عرضه و تقاضا ندارند. این حقیقت محض که این شرکتها، نام مهندسان، طراحان، و پرسنل تولیدی را روی لیست حقوقی دارند، گواه صادقی است براینکه فعالیتهای تولیدی آینده، از قبل پیش بینی می شوند و برخی پیش بینی ها در حقیقت اتفاق می افتد. تنها افقهای زمانی تفاوت دارند.
چالشهای ویژه محیط ETO
برای درک چالشهای پیش روی برنامه ریزان اصلی تولید در شرکت ETO به شکل زیر توجه کنید که فعالیتهای افزودن ارزش/هزینه را که باید در داخل شرکت و در قراردادش با مشتری و تحویل واقعی محصول نهایی به جریان اندازد‏، تشریح می کند. برای مقایسه، شرکتهای MTS و MTO به شکل اضافه شده اند. محور پایین شکل یک خط زمانی است که در آن این فعالیتها لیست شده اند.
همانطور که شکل نشان می دهد، مانند دیگر شرکتها، شرکت ETO نیز با کارهای سخت مدیریت عرضه و تقاضا مواجه است، اما این فقط نوک کوه یخی است، بطوریکه خواهیم گفت، دیگر وظایف اصلی طرح ریزی و برنامه ریزی به سطح پایین تری تنزل پیدا می کنند:
• مشخصات محصول معمولاً باید با مشارکت مشتری تعیین شود.

• باید یک نمونه آزمایشی تولید و تست شود.
• باید بازخوری از تست نمونه آزمایشی در تغییرات مهندسی و طراحی منعکس گردد.
• باید لیست مواد یا دستورالعمل و مسیر فرآیند ایجاد شوند.
بسیاری از این فعالیتها در مجموعه فعالیتهای برنامه ریزی اصلی تولید و برنامه ریزی احتیاجات مواد سنتی بوده اند. این بدان معنا نیست که برنامه ریز اصلی تولید و ابزارها برای تعادل عرضه

و تقاضا نمی توانند در این فعالیتهای آغازین مفید باشند. کاملاً برعکس، برنامه ریز اصلی تولید، بعنوان یکی از مسئولین رسیدن محصول نهایی بدست مشتری، هماهنگ کننده منطقی فعالیتهای ETO است، و تکنیکهای برنامه اصلی تولید (MPS) بطور برجسته ای برای فعالیتهای ETO از طراحی و مهندسی گرفته تا ساخت نهایی، مناسب هستند. تفاوت اصلی میان فعالیتهای برنامه ریزی اصلی تولید و فعالیتهای مهندسی اینست که بجای آوردن ظرفیتهای مواد و تولید با یکدیگر در داخل « زمانهای ساخت» معین، برنامه ریز اصلی تولید ETO باید برای منابع انسانی و زمانهای صرف شده برای «محصولات» در نظر گرفته شده در یک جهت بسیار وسیعتر، مشخصات تحقیق، طراحی های مهندسی، پیکربندی ابزارآلات، فعالیتهای تست کردن، و غیره را فراهم کند..
در زمان معرفی و ارائه محصول جدید
در زمانیکه برنامه زمانبندی ETO محصولات جدیدی را طرح ریزی و معرفی می کنند، نتایج این برنامه زمانبندی بطور یکسانی با شرکتهای MTS و MTO مطابقت دارد. در این موارد، یک محصول بدستور مدیریت اجرایی و واحد بازاریابی که امکان پذیری و پتانسیل فروش اقلام را تعیین کرده است، طراحی و یا مهندسی طبق سفارش انجام می شود. محصولات جدید برای این شرکتها باید از میان فعالیتهای تحقیقاتی و تکوین یکسانی مانند تحقیق، طراحی، نمونه سازی، آماده تست کردن، تست کردن، پذیرش، افزایش فعالیت، آموزش، و فازهای کامل خرید و ساخت عبور کنند، همانطورکه محصولات ETO این اعمال را انجام می دهد. چالشهای یکسانی وجود دارد. تقاضا باید پیش بینی شود، مشخصات یا فرمولبندی محصول باید ایجاد شود، تغییرات طراحی باید براساس نمونه سازی یا تست آزمایشگاهی ساخته شود، موافقتهای نمایندگی مشتری باید جلب شود(نه در همه موارد)، و فرآیندهای ساخت محصول نهایی جدید باید مرتب شود. در حقیقت محصولات جدید دو سطح اضافی از مشکلات برنامه زمانبندی را علیرغم استراتژی تولید انتخاب شده بوجود می آورند: اول زمانبندی برای فاز معرفی، دوم طرح ریزی فشار محصول جدید روی سیر کاری جاری. این دو مشکل، نامرتبط با یکدیگر نیستند.

زمانبندی ارائه محصول جدید
تدارک مقدمات محصول جدید همیشه پرمخاطره بوده است. ایجاد محصول نیاز به هزینه بالا برای تحقیق و توسعه، طراحی، مهندسی، و ابزارسازی برای آوردن محصول به بازار دارد. این هزینه ها قبل از کسب حتی یک دلار درآمد‏، صرف می شود و باید پرداخت شود، حتی اگر محصول با شکست مواجه شود. هیچ تضمینی برای اینکه محصول جدید موفق شود وجود ندارد. ک

مینه سازی مخاطرات مرتبط با تدارک مقدمات محصول جدید، به دقت در پیش بینی و هماهنگی محصول با فروش و بازاریابی احتیاج دارد. از نگاه برنامه ریز اصلی تولید، این بمعنی کار نزدیکتر با بازاریابی و تکنولوژی محصول جدید برای دستیابی به زمانهای ROLL-OUT طرح ریزی شده در استراتژی تعالی شرکت است.
برنامه ریزی در وضعیت تأثیر روی محصولات موجود
معرفی و مقدمه چینی یک محصول جدید معمولاً مقداری تأثیر روی محصولات موجود شرکت دارد. در برخی موارد محصول جدید یک نامزد جایگزینی است و بجز برای قطعات یدکی، تولید محصول موجود ادامه نمی یابد. تغییرات سالیانه مدل اتومبیلها مثال خوبی است. توجه کنید که شرکتی برای محصول جدید‏، تدارک اولیه لازم می بیند که انتظار دارد آن محصول جدید سرانجام تقاضای جایگزینی برای محصول موجود باشد. در برنامه ریزی دوره های اولیه معرفی اش، شرکت به انجام چندین کار نیاز دارد: شرکت باید ارضای تقاضا را برای محصول قدیمی تا زمان بدست آوردن بازار توسط محصول جدید را ادامه دهد و تولید محصول جدید را مرحله بندی نماید. باید روی حذف موجودی محصول قبلی برنامه ریزی شود. باید تولید محصول جدید طوری مرحله بندی شود که تقاضا و تولید محصول قبلی به تدریج بسمت صفر میل کند.
فعالیتها و رخدادهای برنامه ریزی اصلی تولید
تقریباً هر مجموعه ای از آیتمها، فعالیتها، یا رخدادها می توانند برنامه ریزی اصلی شوند. در بخش سنتی، برنامه ریزی اصلی تولید نوعاً بمعنای برنامه ریزی تولید مواد قابل لمس است. کنارهم قراردادن آیتمها یا عناصر برای تولید یک خودکار، یک شامپو، یک اتومبیل، یک قوطی رنگ، و غیره. درمحیط ETOو محصول جدید، بسیاری از این فعالیتها و رخدادها در سیستم CAD-

CAM،آزمایشگاهها، بروشورهای فروش، و اطراف میزهای کنفرانس اتفاق می افتد. با این همه اینها می توانند زمانبندی شوند. این بر می گردد به بحث اولیه اینکه ما باید چه چیزی را برنامه ریزی کنیم؟ آیتمهای نهایی؟ اجزاء؟ مواد خام؟ در اینجا ما فعالیتها و رخدادها را برنامه ریزی و زمانبندی می کنیم و بجای برنامه ریزی از روی دستورالعملها یا لیست مواد، از لیست فعالیتها یا لیست رخدادها که ازجمله ابزارهای برنامه ریز اصلی است، استفاده می کنیم. ممکن است هیچ مشخصه طراحی و لیست موادی بطور جاری برای یک محصول جدید وجود نداشته باشد. اما برنامه ریز اصلی تولید می تواند هنر و ابزارهایش را طی مراحل زیر بکاربرد:
طبقه بندی دامنه تغییر

ایجاد یک تعداد آیتم برای تکان نهایی
شناسایی فعالیتهای مهم
ایجاد لیست فعالیتها
تخمین کل منابع و زمان پیشبرد برای هر فعالیت یا رخداد
جایگزینی تعدادی اقلام مجازی با تعدادی اقلام واقعی
تنظیم و تأیید زمانهای پیشبرد و منابع موردنیاز
اولویتبندی مجدد همه مواد و فعالیتها
برنامه زمانبندی ETOو محصول جدید می تواند توسط تعدادی از مشکلات پیش بینی نشده با شکست مواجه شوند. درحقیقت، افق برنامه ریزی بلندتر، پتانسیل بزرگتری برای اینکه این مشکلات خودشان را نشان دهند دارد. از این میان منابع مشکلات برنامه زمانبندی در زیر آمده اند:
فرآیندها و تکنولوژیهای جدید و ناشناخته: از زمانیکه شرکت با یک محصول جدید درگیر می شود، ممکن است که فرآیندهای لازم برای تولید آن نیز جدید باشند. البته می توان گفت که همانند تکنولوژی، نیاز به آوردن محصول به بازار است.
تغییرات مهندسی و طراحی مجدد: برای مثال در برنامه ریزی تولید یک محصول جدید پیچیده، ممکن است یک دوره چندماهه بین نقطه ای که در آن مواد معین در داخل طراحی مشخص هستند و تاریخی که در آن مواد برای خرید بطور واقعی برنامه ریزی شده اند، صرف شود. در طی این زمان و ناشناخته برای سازنده، تأمین کننده آن مواد، ممکن است از قرارداد خارج شده باشد یا به یک ماده متفاوت تغییر یافته باشد که نمی تواند با طراحی همگون باشد. این بطور غیردلخواهی روی برنامه ریزی اثرمی گذارد. اگر تأمین کننده بخشی از تیم باشد این اتفاق نمی افتد.
یکپارچه سازی فعالیتهای طراحی و عملیاتی
برنامه های مهندسی و ساخت باید یکپارچه شوند بطوریکه همه انرژی در شرکت روی یک هدف مشترک متمرکز شود: ارضای نیازهای مشتری درعین سودآوری. در شرکتهایی که محصولات با مهندسی بالا را تولید می کنند و در شرکتهایی که ایجاد محصول جدید، یک قدرت استراتژیک عمده است، مهندسی و فعالیتهای مرتبط، بخش مهمی از برنامه ریزی روی زمان و هزینه را تشکیل می دهد. این فعالیتهای مهندسی بر فعالیتهای تولیدی مقدمند و این فعالیتها با طراحی محصول جدید متوقف نمی شوند، بلکه به شکل پشتیبانی مستمر مهندسی ادامه می یابند. با اینکه آسان است ببینید که چرا فعالیتهای مهندسی و ساخت باید یکپارچه باشند، این فعالیتها همیشه در عمل

یکپارچه نیستند. این به این خاطر است که برنامه های مهندسی و ایجاد محصول، نوعاً از برنامه های ساخت و تدارکات که سرمنشائشان را در برنامه اصلی تولید برای برنامه های فروش و تعهدات مشتری پیگیری می کنند، مشتق نمی شوند. شکل زیر رابطه میان فعالیتهای مهندسی/طراحی و ساخت را در حرکت از مراحل اولیه یک پروژه تا تحویل پروژه نشان می دهد. این رابطه فراتر از مهندسی محصول با طراحی ابزار و جریان فرآیند حرکت می کند.

مدبریت هزینه در فناوری اطلاعات‌توسعه شرکت درسیستم erp

هر شرکت‌ مجموعه‌ای‌ پیچیده‌ از گردش‌ اطلاعات‌ است‌ و تنها مدیریت‌ صحیح‌ می‌تواند با پردازش‌ این‌ اطلاعات‌ شرکت‌ را در رسیدن‌ به‌ اهداف‌ رقابتی‌ یاری‌ دهد. ERP یک‌ استراتژی‌ نیست‌ بلکه‌ سیستمی‌ نرم‌افزاری‌ است‌ که‌ داده‌های‌ موجود در سراسر یک‌ سازمان‌ را یکپارچه‌ ساخته‌ و به‌ شکل‌ مناسب‌ در اختیار کاربران‌ قرار می‌دهد. استانداردشدن‌ داده‌ها، کاهش‌ زمانهای‌ پیشبرد، اتوماسیون‌ فعالیتها و خدمات‌ سریعتر مشتریان‌ از جمله‌ مزایایی‌ است‌ که‌ کاربردERP برای‌ شرکتها به‌ ارمغان‌ می‌آورد. سیستم‌ERP به‌ کارکنان‌ یک‌ مجموعه‌تولیدی‌ اجازه‌ می‌دهد تا با هماهنگی‌ هم‌ کار کنند حتی‌ اگر میان‌ آنها مرزهای‌ جغرافیایی‌ وجود داشته‌ باشد. ERP با نشان‌دادن‌ وضعیت‌ لحظه‌به‌ لحظه‌یک‌ سفارش‌ یا محصول‌ در سازمان، به‌ عنوان‌ یک‌ ابزار پشتیبانی‌ تصمیم‌گیری‌ عمل‌ می‌کند. سرمایه‌گذاری‌ روی‌ERP برای‌ هر سازمانی‌هنگفت‌ است‌ و مدیران‌ غالباً‌ در سنجش‌ بازگشت‌ این‌ سرمایه‌گذاری‌ دچار اشتباه‌ می‌شوند. برنامه‌ریزی‌ منابع‌ موسسه‌ با داشتن‌ قابلیت‌ به‌روزسازی‌ استراتژی‌ها و فناوریها، موسسه‌ را به‌ سمت‌ به‌کارگیری‌ فناوریهای‌ جدید رهنمون‌ می‌سازد. سیستم‌ برنامه‌ریزی‌ منابع‌ موسسه‌ به‌تازگی‌ در ایران‌ مورد توجه‌ قرار گرفته‌ است. تا رسیدن‌ به‌ سطح‌ استاندارد سیستم‌های‌ERP و پوشش‌دادن‌ نیازهای‌ روزافرون‌ صنعت‌ و خدمات‌ در ایران‌ هنوز راه‌ درازی‌ در پیش‌ است. چکیده‌ ‌ ‌امروزه‌ سازمانها برای‌ ارائه‌ خدمات‌ و محصولاتی‌ با کیفیت‌ بالاتر و مطابق‌ با نیازهای‌ خاص‌ هر مشتری، تحت‌ فشار قرار دارند؛ بنابراین، آنها برای‌ حفظ‌ قدرت‌ رقابتی‌ خود در این‌ محیط‌ سریع‌ و پرتغییر، به‌دنبال‌ راههای‌ جدید و موثری‌ هستند. اما این‌

حقیقت‌ که‌ هر شرکت‌ مجموعه‌ای‌ به‌هم‌ پیچیده‌ از گردش‌ فعالیتها و اطلاعات‌ است، دستیابی‌ به‌ هدف‌ فوق‌ را دشوار می‌سازد. تنها مدیریت‌ صحیح‌ این‌ فعالیتها و اطلاعات‌ می‌تواند شرکتها را در رسیدن‌ به‌ اهداف‌ رقابتی‌شان‌ یاری‌ دهد.

‌ ‌تکامل‌ سیستم‌های‌ اطلاعاتی‌IS) )، همگام‌ با پیشرفت‌ فناوری‌ اطلاعات‌(IT) و نرم‌افزارهای‌ کامپیوتری، به‌شکل‌گیری‌ و توسعه‌ سیستم‌های‌ برنامه‌ریزی‌ منابع‌ موسسه‌ (ERP) انجامیده‌ ا

ست. اگرچه‌ دو دهه‌ از پیدایش‌ERP می‌گذرد، به‌لحاظ‌ تاریخچه‌ای‌ می‌توان‌ آن‌را تداوم‌ حرکتی‌ دانست‌ که‌ از سیستم‌های‌ برنامه‌ریزی‌ احتیاجات‌ موادMRP) ) آغاز گردیده‌ و توسعه‌ و بهبود یافته‌ است. ‌ ‌ERP یک‌ استراتژی‌ نیست؛ بلکه‌ سیستمی‌ نرم‌افزاری‌ است‌ که‌ داده‌های‌ موجود در سراسر یک‌ سازمان‌ را یکپارچه‌ ساخته، به‌شکل‌ مناسب‌ و در موقع‌ لازم‌ در اختیار کاربران‌ قرار می‌دهد. به‌این‌ ترتیب،ERP تمامی‌ جنبه‌های‌ یک‌ سازمان‌ را – از جمله‌ توزیع‌ و فروش، برنامه‌ریزی‌ تولید، تهیه‌ و تدارک‌ مواد، مدیریت‌ سازمان‌ و منابع‌ انسانی‌ و برنامه‌ریزی‌ و کنترل‌ تجاری‌ – در قالبی‌ ساخت‌یافته‌ در بر می‌گیرد. چنین‌ سیستمی‌ منافع‌ بسیاری‌ را – چون‌ استانداردشدن‌ داده‌ها و فرایندها، کاهش‌ زمانهای‌ پیشبرد، اتوماسیون‌ فعالیتها، و خدمات‌ سریعتر مشتریان‌ – برای‌ شرکتها به‌ارمغان‌ می‌آورد.

‌ ‌این‌ مقاله‌ به‌ چیستی‌ERP می‌پردازد. با بررسی‌ موقعیت‌ERP به‌عنوان‌ یک‌ سیستم‌ واسط‌ میان‌ زنجیره‌ تامین‌ و سیستم‌های‌ کف‌ کارخانه‌ و مرور تاریخچه‌ای‌ و شناخت‌ کارکردهای‌ عمده‌ آن، سعی‌ بر آن‌ است‌ تا به‌ چیستی‌ERP پاسخ‌ داده‌ شود. همچنین‌ فواید و دلایل‌ به‌کارگیری‌- ERP مانند یکپارچه‌سازی‌ داده‌های‌ مالی‌ و استانداردکردن‌ فرایندهای‌ تولید – برشمرده‌ می‌شود تا ضرورت‌ آن‌ تشریح‌ گردد.

۱ – مقدمه‌ ‌ ‌تولیدکنندگان، امروزه‌ تحت‌ فشار قرار دارند تا محصولاتی‌ با کیفیت‌ بالاتر و مطابق‌ با نیازهای‌ خاص‌ هر مشتری‌ را در زمانی‌ کوتاه‌تر ارائه‌ دهند. بنابراین‌ شرکتهای‌ تولیدی‌ برای‌ حفظ‌ قدرت‌ رقابت‌ خود در این‌ محیط‌ تجاری‌ سریع، به‌دنبال‌ راههای‌ جدیدی‌ می‌گردند؛ روشی‌ که‌ بتوانند از ظرفیتهای‌ موجود تولید بهره‌ بیشتری‌ ببرند و موجودی‌ در گردش‌ خود را کاهش‌ دهند. اما این‌ حقیقت‌ که‌ هر شرکت‌ تولیدی‌ مجموعه‌ به‌هم‌ پیچیده‌ای‌ از گردش‌ فعالیتها و اطلاعات‌ است، دستیابی‌ به‌ اهداف‌ فوق‌ را دشوار می‌سازد. بنابراین‌ تنها مدیریت‌ درست‌ این‌ فعالیتها و اطلاعات‌ می‌تواند شرکت‌ را در رسیدن‌ به‌ اهداف‌ رقابتی‌ یاری‌ دهد. در مقابل، یک‌ مدیریت‌ ضعیف‌ به‌ کیفیت‌ پایین، پاسخ‌گویی‌ کُند به‌ مشتری‌ و هزینه‌های‌ کمرشکن‌ می‌انجامد. چنین‌ تولیدکننده‌ای، چاره‌ای‌ جز ترک‌ بازار ندارد.

 

‌ ‌در اکثر کارخانه‌های‌ تولیدی، مشکلات‌ موجود، ناشی‌ از کمبود تلاش‌ کارکنان‌ نیست. بلکه‌ مشکل‌ اصلی، کمبود همکاری‌ و هماهنگی‌ در استفاده‌ از منابع‌ در دسترس‌ کارخانه‌ (افراد، اطلاعات، مواد و ابزار) و در نتیجه‌ مدیریت‌ موثر کار است. پیشرفتهای‌ اخیر در فناوری‌ اطلاعات‌(IT) و نرم‌افزارهای‌ کامپیوتری، اکنون‌ مدیران‌ را قادر ساخته‌ است‌ تا از طریق‌ سیستم‌های‌ اطلاعاتی‌ مختلف، دسترسی‌ آسان‌ و سریعی‌ به‌ داده‌های‌ مختلف‌ سازمان‌ داشته‌ باشند.این‌ داده‌ها، عموماً‌ در سه‌ سطح‌ استراتژیک، تاکتیکی‌ و عملیاتی‌ موجود هستند. شکل‌ ۱، مهمترین‌ سیستم‌های‌ اطلاعاتی‌ یک‌ سازمان‌ و سطح‌ عملکرد هرکدام‌ از آنها را نشان‌ می‌دهد.

‌ ‌در این‌ میان، سه‌ سیستم‌ اصلی‌ – یعنی‌ مدیریت‌ زنجیره‌ تامین‌SUPPLY CHAIN )

MANAGEMENT=SCM)، برنامه‌ریزی‌ منابع‌ موسسه‌(ERP) و سیستم‌ اجرای‌ تولید (MANUFACTURING EXECUTION SYSTEM = MES) از اهمیت‌ خاصی‌ برخوردار بوده، در قلب‌ جریان‌ اطلاعات‌ شرکت‌ قرار دارند. زنجیره‌ای‌ تامین، «مجموعه‌ای‌ از تسهیلات‌ و کانالهای‌ توزیعی‌ است‌ که‌ مواد خام‌ را به‌کار برده، آنها را به‌ محصول‌ نیمه‌ساخته‌ و محصول‌ نهایی‌ تبدیل‌ می‌کند و در نهایت، این‌ محصول‌ نهایی‌ را به‌دست‌ مشتری‌ می‌رساند». در نتیجه‌ این‌ زنجیره، سازمان‌ تولیدکننده، تامین‌کنندگان‌ وی‌ و کانالهای‌ توزیع‌ و فروشندگان‌ را دربر می‌گیرد.

شکل‌ ۱ : سطوح‌ داده‌ها و تصمیم‌گیری‌ در سازمان‌

‌ ‌ همچنین‌ بنابه‌ تعریف‌ جامعه‌ بین‌المللی‌ سیستم‌های‌ اجرایی‌ تولیدMESA ) INTERNATIONAL)، این‌ سیستم‌ها اطلاعاتی‌ را ارائه‌ می‌دهند که‌ امکان‌ بهینه‌سازی‌ فعالیتهای‌ تولید را از صدور سفارش‌ تا تولید کالاهای‌ نهایی‌ فراهم‌ می‌کندMES . بااستفاده‌ از داده‌های‌ جاری‌ و دقیق، فعالیتهای‌ کارخانه‌ را هدایت‌ می‌کند و به‌محض‌ وقوع‌ مشکلات، اقدام‌ لازم‌ را نسبت‌ به‌ آنها انجام‌ می‌دهد. بنابراین، با پاسخ‌ سریع‌ به‌ شرایط‌ متغیر و تمرکز بر کاهش‌ فعالیتهای‌ فاقد ارزش‌ افزوده، عملیات‌ و فرایندهای‌ کارخانه‌ به‌ شکل‌ موازی‌ هدایت‌ می‌شود». از این‌ رو سیستم‌ اجرای‌ تولید، یک‌ سیستم‌ حیاتی‌ در کف‌ کارخانه‌ است‌ که‌ اطلاعات‌ لازم‌ را برای‌ به‌اجرا درآمدن‌ تولید فراهم‌ می‌کند.

‌ ‌سیستم‌ برنامه‌ریزی‌ منابع‌ موسسه‌ – موضوع‌ اصلی‌ این‌ مقاله‌ – یک‌ سیستم‌ واسط‌ بین‌ زنجیره‌ تامین‌ و کف‌ کارخانه‌ است‌ که‌ کلیه‌ فعالیتهای‌ برنامه‌ریزی‌ داخل‌ سازمان‌ تولیدکننده‌ را در برمی‌گیرد. شکل‌ ۲ ارتباط‌ تاریخی‌ این‌ سه‌ سیستم‌ را نشان‌ می‌دهد.

۲ – سیستم‌های‌ برنامه‌ریزی‌ منابع‌ موسسه‌ ‌ ‌سیستم‌های‌ برنامه‌ریزی‌ منابع‌ موسسه‌ERP) )، نرم‌افزارهایی‌ هستند که‌ داده‌های‌ موجود در سراسر یک‌ سازمان‌ را یکپارچه‌ ساخته، به‌شکل‌ مناسب‌ و در زمان‌ حقیقی‌ و بی‌درنگ‌ در اختیار کاربرانی‌ قرار می‌دهند که‌ به‌ آن‌ نیاز دارند. ‌ ‌چنین‌ سیستمی‌ به‌ تمامی‌ افراد یک‌ مجموعه‌ تولیدی‌ اجازه‌ می‌دهد تا با هماهنگی‌ هم‌ کار کنند؛ حتی‌ اگر میان‌ آنها مرزهای‌ جغرافیایی‌ وجود داشته‌ باشد. به‌این‌ ترتیب،ERP محیطی‌ برای‌ بهبود عملکرد تجاری‌ و کسب‌ مزیت‌ رقابتی‌ فراهم‌ می‌کند.

 

 

‌ ‌واژه‌ موسسه، مفهوم‌ اصلی‌ERP را در بردارد؛ به‌کارگیری‌ یک‌ برنامه‌ی‌ نرم‌افزاری‌ که‌ به‌تنهایی‌ بتواند نیازهای‌ کارکنان‌ بخشهای‌ مالی، منابع‌ انسانی، تولید و انبار، خرید و فروش‌ و پشتیبانی‌ و خدمات‌ مشتری‌ را برآورده‌ سازد، امری‌ دشوار و حتی‌ غیرممکن‌ به‌نظر می‌رسد. در نتیجه، رسیدن‌ به‌ این‌ هدف‌ نیازمند همکاری‌ و تعهد تمامی‌ عناصر یک‌ سازمان‌ است. در عوض‌ پس‌ از این‌ یکپارچه‌سازی، بخشهای‌ گوناگون‌ می‌توانند راحت‌تر با هم‌ ارتباط‌ برقرار کنند.

 

شکل‌ ۳ – یکپارچه‌سازی‌ سیستم‌های‌ یک‌ موسسه‌ تولیدی‌

‌ ‌ERP سعی‌ دارد بر روی‌ پنج‌ تناسب‌ متمرکز شود: تولید محصول‌ مناسب، با کیفیت‌ مناسب، در مقدار مناسب، با قیمت‌ مناسب‌ و در زمان‌ مناسب‌ که‌ سبب‌ رضایت‌ مشتری‌ و درنتیجه، کسب‌ سود گرددERP . همچنین‌ با نشان‌دادن‌ وضعیت‌ لحظه‌به‌ لحظه‌ یک‌ سفارش‌ یا محصول‌ در سازمان، به‌عنوان‌ یک‌ ابزار پشتیبانی‌ تصمیم‌گیری‌DECISION ) SAPPORT SYSTEM=DSS) عمل‌ می‌کند و شرکت‌ را در پاسخ‌ به‌ سوالهای‌ زیر یاری‌ می‌دهد:

O می‌خواهیم‌ چه‌ محصولاتی‌ را تولید کنیم؟

O محدودیتهای‌ زمانی‌ تولید ما چیست؟

O محصولات‌ را چگونه‌ می‌سازیم؟

O چه‌ مقدار از آن‌ را می‌سازیم؟

O چگونه‌ منابع‌ را به‌ تولید اختصاص‌ می‌دهیم؟

O کیفیت‌ مورد انتظار محصول‌ چیست؟

O تولید محصول‌ چه‌ مقدار هزینه‌ در برخواهد داشت؟

O درجه‌ رضایت‌ مشتری‌ چقدر است؟

‌ ‌یک‌ سیستم‌ خوب‌ERP ، برای‌ هرکدام‌ از زوایای‌ یک‌ موسسه‌ که‌ در پاسخ‌ به‌ سوالهای‌ فوق‌ مسئول‌ هستند، یک‌ مدول‌(MODULE) جداگانه‌ دارد و همزمان‌ یک‌ دید یکپارچه‌ را از سراسر موسسه‌ ارائه‌ می‌دهد. شکل‌ ۳، چگونگی‌ یکپارچه‌سازی‌ سیستم‌ را توسط‌ERP نشان‌ می‌دهد.

۳ – تاریخچه‌

۱-۳ برنامه‌ریزی‌ احتیاجات‌ مواد:MRP طرح‌ اولیه‌ برنامه‌ریزی‌ احتیاجات‌ موادMRP) ) در اوایل‌ دهه‌ ۱۹۷۰ برمبنای‌ یک‌ پردازشگر لیست‌ موادBILL OF ) MATERIAL=BOM) ایجاد شد. این‌ پردازشگر، برنامه‌ تولید اقلام‌ والد را به‌ برنامه‌ تولید یا خرید اقلام‌ جزء تبدیل‌ می‌کرد. این‌ کار با بسط‌ دادن‌ یا انفجار نیازمندیهای‌ محصول‌ بالاترین‌ سطح‌ در طول‌ لیست‌ مواد، به‌منظور تعیین‌ تقاضای‌ قطعات‌ صورت‌ می‌گرفت. سپس‌ تقاضای‌ ناخالص‌ پیش‌بینی‌ شده‌ با موجودیهای‌ دردست‌ و سفارشها در طول‌ افق‌ زمانی‌ برنامه‌ریزی‌ و در هر سطح‌ ازBOM مقایسه‌ می‌شد. بعدها، سر برنامه‌ تولید (MASTER PRODACTION SCHEDULE=MPS) ، کنترل‌ فعالیت‌ تولید (PRODUCTION ACTIVITY

CONTROL)=PAC) برنامه‌ریزی‌ سرانگشتی‌ ظرفیت‌ (ROUGH-CUT CAPACITY PLANNING= RCCP) برنامه‌ریزی‌ احتیاجات‌ ظرفیت‌ (CAPACITY REQUIREMENTS PLANNING=CRP) و خرید نیز به‌ سیستم‌ اولیه‌ اضافه‌ شد.

‌ ‌MRP از کامپیوتر برای‌ ذخیره‌سازی‌ و دستیابی‌ به‌ حجم‌ بالایی‌ از اطلاعات‌ استفاده‌ می‌کرد و نیز به‌ ایجاد هماهنگی‌ میان‌ فعالیتهای‌ مختلفی‌ مانند مهندسی، تولید و مواد در واحد تولیدی‌ کمک‌ می‌کرد؛ از این‌ رو به‌عنوان‌ یک‌ تکنیک‌ مدیریت‌ تولید مهم، فراگیر شد. اولین‌ بسته‌ نرم‌افزاری‌ برنامه‌ریزی‌ احتیاجات‌ موادMRP ، سیستم‌ برنامه‌ریزی‌ احتیاجات‌(REQUIREMENTS PLANNING SYSTEM=RPS) متعلق‌ به‌ شرکت‌ IBMبود. ‌ ‌سیستم‌های‌MRP اولیه، دو ایراد عمده‌ داشتند. اولی‌ اینکه‌ به‌خاطر نوسانهای‌ تقاضا و تامین‌ مواد، سیستم‌ ثباتی‌ نداشت‌ و هر اجرای‌ آن‌ نتایج‌ کاملاً‌ متفاوتی‌ با اجراهای‌ قبلی‌ ایجاد می‌کرد. دیگر اینکه‌ به‌خاطر همین‌ نوسانها،MRP به‌جای‌ کاهش‌ موجودی‌ – بنابه‌ ادعای‌ فروشندگانش‌ – تاثیری‌ معکوس‌ داشت‌ و باعث‌ افزایش‌ موجودی‌ می‌شد.

۲-۳ برنامه‌ریزی‌ منابع‌ تولیدی‌:(MRPII) اولین‌ گام‌ در رفع‌ مشکلات‌MRP ، ایجاد شرایطی‌ بود که‌ سیکل‌ برنامه‌ریزی‌MRP بتواند از سیکل‌ اجرایی‌ تولید، بازخورهای‌ لازم‌ را دریافت‌ کند. به‌این‌ ترتیب‌ نوع‌ کامل‌تری‌ ازMRP به‌ نام‌MRP حلقه‌ بسته‌ شکل‌ گرفت. واژه‌MRP حلقه‌ بسته‌ بیانگر مرحله‌ای‌ از توسعه‌ سیستم‌MRP است‌ که‌ در آن‌ عملیات‌ طراحی‌ سربرنامه‌ تولید،MRP و برنامه‌ریزی‌ احتیاجات‌ ظرفیت، با عملیات‌ کنترل‌ فعالیت‌ تولید و خرید مرتبط‌ شده‌اند. با توسعه‌ طراحی‌ سربرنامه‌ تولید و نیز باافزودن‌ پشتیبانی‌ از جنبه‌های‌ مالی‌ برنامه‌ تجاری‌ به‌MRP حلقه‌ بسته، سیستمی‌ عینیت‌ یافت‌ که‌ در حقیقت‌ یک‌ رویکرد یکپارچه‌ برای‌ مدیریت‌ کلیه‌ منابع‌ تولیدی‌ بود. این‌MRP توسعه‌ یافته، برنامه‌ریزی‌

منابع‌ تولیدی‌ یاMRPII نام‌ گرفت. در نتیجه‌MRPII ترکیبی‌ است‌ ازMRP حلقه‌ بسته، به‌علاوه‌ اجزایی‌ برای‌ برنامه‌ریزی‌ مالی‌ -تجاری. در سیستم‌های‌ جدید MRPII، قابلیت‌ تحلیل‌ وضعیت‌ به‌صورت‌ چه‌ می‌شود اگر(WHAT-IF) در حد گسترده‌ای‌ فراهم‌ شده‌ استMRPII . نیز هنگام‌ پیاده‌سازی‌ با مشکلاتی‌ مواجه‌ شد:

 

O حدود ۹۸% از لیست‌ موادBOM) )هاو گزارشهای‌ موجود، نادقیق‌ بود و برای‌ استفاده‌ باید به‌روز و تصحیح‌ می‌شد؛

O بسته‌های‌ نرم‌افزاری‌ جوابگوی‌ نیازهای‌ موسسه‌ نبودند؛ چون‌ این‌ برنامه‌ها آن‌قدر ویژگیهای‌ گوناگونی‌ داشتند که‌ کارکنان‌ شرکت‌ و حتی‌ افراد حرفه‌ای‌ به‌درستی‌ آن‌ را نمی‌فهمیدند و درک‌ نمی‌کردند؛

O هر شرکتی‌ موفقیتهای‌ خود را براساس‌ دستاوردهای‌ مالی‌ آتی‌ تخمین‌ می‌زند، اما MRPII قادر به‌ نشان‌دادن‌ اهداف‌ بلندمدت‌ مالی‌ موسسه‌ نبود؛

O چون‌ اجرای‌ این‌ نرم‌افزارها مختص‌ افرادی‌ بود که‌ بر فناوری‌ اطلاعات‌ تسلط‌ داشتند، در برخی‌ کارکنان‌ این‌ احساس‌ پدید می‌آمد که‌ سیستم، آنها را در نظر نمی‌گیرد و به‌تدریج‌ کنار گذاشته‌ می‌شوند؛

این فقط قسمتی از متن مقاله است . جهت دریافت کل متن مقاله ، لطفا آن را خریداری نمایید
word قابل ویرایش - قیمت 8700 تومان در 37 صفحه
87,000 ریال – خرید و دانلود
سایر مقالات موجود در این موضوع
دیدگاه خود را مطرح فرمایید . وظیفه ماست که به سوالات شما پاسخ دهیم

پاسخ دیدگاه شما ایمیل خواهد شد