بخشی از مقاله
HACCP چیست
HACCP چیست؟ از چه زمانی مطرح شد؟ چه مزیت‌هائی دارد؟ چگونه باید اجراء شود؟
در دوره‌ای از زمان زندگی می‌کنیم که برای بقا نیاز به تلاش و کوشش فراگیر داریم و اگر با گام‌های بلند در صنعت وارد شدیم و اقدام به تولید محصولات صنایع غذائی کرده‌ایم، باید بدانیم که رقیبان ما روز به روز زیادتر می‌شوند برای مثال تعداد کارخانه‌های فرآورده‌های گوشتی تا سال ۱۳۶۲ در نقاط مختلف ایران حدود ۱۹ کارخانه سوسیس و کالباس و ۱۳ کارخانه همبرگر (دارای پروانه) ذکر کرده‌اند و ۱۷ کارخانه نیز در حال تأسیس بوده‌اند. در سال ۱۳۸۳ تعداد کل کارخانه‌های
فرآورده‌های گوشتی به ۲۶۲ کارخانه رسید که از این تعداد ۱۵۹ کارخانه به تولید سوسیس و کالباس و همبرگر پرداخته و ۱۰۳ کارخانه نیز فقط تولید همبرگر داشته‌اند. کارخانه‌هائی را می‌بینیم که در اثر عدم توانائی در رقابت از صحنه خارج شده و به بوتهٔ فراموشی سپرده شده‌اند. بنابراین باید گفت کسی موفق
است که محصولات بهتر و ارزان‌تری را راهی بازار کند و بتواند نظر مشتری را جلب نماید. چون همان‌طور که گفتیم هر روز به تعداد کارخانه‌های مواد غذائی افزوده می‌شود و او دیگر در مقام انتخاب قرار می‌گیرد. از سوئی دیگر چنانچه جنس شما به فروش نرود یعنی ورشکستگی و خداحافظی با صنعت غذا. هر روز مردم
نسبت به نوع خریدشان توسط مجامع بهداشتی اطلاعات جدید کسب می‌کنند و یاد گرفته‌اند که بسته‌های غذائی باید دارای پروانه ساخت باشد، تاریخ تولید و انقضاء مصرف آن مشخص و ترکیبات غذائی روی آن قید شده باشد. آدرس کارخانه باید مشخص باشد و چون امروز قید این مواد روی تمام بسته‌بندی‌های غذائی اجباری است دنبال چیزهای جدیدتری می‌گردند تا مطمئن شوند محصولی را که می‌خواهند خرید کنند از هر حیث ایمن و مطمئن باشد. بیشتر آنها نمی‌خواهند
برای محصولی هزینه کنند که سلامت آنها را به مخاطره می‌اندازد. در نهایت به‌دنبال گواهی‌های بهداشتی روی بسته‌بندی‌های غذائی می‌گردند که گواهی‌های استاندارد و HACCP از این دسته‌اند.هر چند در کشور ما HACCP هنوز اجباری نشده است ولی به زودی این گواهینامه برای لااقل دو صنعت فرآورده‌های گوشتی و لبنی که از حساسیت بیشتری برخوردارند اجباری می‌شود.
بسیاری از مدیران آگاه اقدام به اخذ این گواهینامه به‌صورت اختیاری کرده‌اند تا سلامت محصولات خود را به اطلاع عموم برسانند. کسب این گواهینامه ساده نیست و کارخانه‌ای که بتواند این گواهینامه را کسب کند در واقع اثبات کرده که از نظر بهداشتی، از هر حیث قابل اطمینان است و هیچ خطری اعم از میکروبی، شیمیائی و فیزیکی مصرف‌کننده را تهدید نمی‌کند. در واقع با توجه به حساسیت موضوع تولید‌کننده‌ها زمانی می‌توانند کالای خود را صادر کنند که گواهینامهٔ
HACCP را داشته باشند. جدا از این مسائل باید در نظر داشته باشیم که با ورود به صحنهٔ تجارت جهانی فقط با رقبای داخلی طرف نیستیم و رقبای خارجی نیز با توانی بیشتر وارد بازار می‌شوند. آنها برای رویاروئی در این صحنه از مدت‌ها قبل آماده شده‌اند. بنابراین کارخانه‌داران ما نیز برای رقابت و بقا و ادامهٔ تولید به فکر باشند، در غیر این صورت باید از صحنه کنار بروند.اما HACCP چیست و از چه زمانی مطرح شد و چه مزیت‌هائی دارد و چگونه باید اجراء شود، مواردی است که در این مختصر به آن می‌پردازیم.غذاهای آلوده و ناسالم، علت بسیاری از بیماری‌ها و مرگ و میر در سراسر جهان به‌خصوص کشورهای در حال توسعه
شناخته شده است. علی‌رغم کوشش‌های زیادی که در زمینه کنترل مواد غذائی به‌عمل آمده به نظر می‌رسد به‌دلیل هزینه‌های فراوان روش‌های کنترل سنتی موفقیت چندانی در زمینه کنترل و بهداشت مواد غذائی، به‌خصوص در کشورهای در حال توسعه از جمله ایران حاصل نشده است.امروزه به‌منظور کنترل صحیح مواد غذائی و پیشگیری از بیماری‌های ناشی از مصرف غذای آلوده، اجراء سیستم (۱)HACCP به معنای تجزیه و تحلیل خطرات و نقاط کنترل بحرانی مطرح است.
منشأ HACCP
HACCP به‌عنوان یک سیستم برای اولی بار در سال ۱۹۷۱ به‌طور رسمی در کنفرانس ملی حفاظت مواد غذائی مطرح شد. در سال ۱۹۷۳ شرکت pills bury که با سازمان هوانوردی آمریکا NASA و آزمایشگاه‌های ارتش این کشور همکاری می‌کرد، طراحی آن را انجام داد.در سال ۱۹۸۵ نیز آکادمی علوم آمریکا در گزارشی تحت عنوان ”ارزیابی نقش معیارهای میکروبیولوژیک در مواد غذائی“ پیشنهاد کرد در تمام فرآیندهای تولید مواد غذائی از این سیستم استفاده شود.
خطوط راهنمای اجراء HACCP در سال ۱۹۹۳ توسط کمیسیون کدکس (Codex Alimentation Commission) پذیرفته شد و به‌طور گسترده در رشته‌های مختلف صنایع غذائی در کشورهائی مثل ایالات متحده و ژاپن مورد استفاده قرار گرفت و در سال‌های اخیر HACCP به‌عنوان یک سیستم کنترلی مؤثر در سطح جهانی مورد استفاده قرار گرفته است.
تاریخچه سیستم HACCP در ایران
با توجه به تأکید مکرر سازمان بهداشت جهانی در خصوص اجراء سیستم HACCP در مراکز تولید مواد غذائی به‌عنوان یک سیستم تضمین کیفیت پیشرفته و نوین و ضبط محموله‌های صادراتی ایران به اروپا در اوایل سال ۱۳۷۰ خورشیدی، نظام HACCP در واحدهای صادرکننده مواد غذائی کشور معرفی و اجراء شد.
از سال ۱۳۷۳ در راستا برنامه‌های ایمنی غذا، اداره کل نظارت بر مواد غذائی، آشامیدنی، آرایشی، و بهداشتی اقدامات خود را در مورد آموزش آن شروع کرده که تاکنون نیز ادامه دارد به‌طوری که در چهارم نوامبر سال ۲۰۰۰ میلادی پس از چندین سال تلاش برای تطابق با مقررات EC و نظام HACCP نام ایران به‌طور
رسمی در فهرست مجاز کشورهای صادرکنندهٔ محصولات شیلاتی به اتحادیه اروپا قرار گرفت و تاکنون بیش از ۱۰۰ واحد فرآوری مواد غذائی در کشور از این نظام بهره گرفته‌اند.در طول این سال‌ها کارگاه‌های آموزشی و همایش‌های مختلفی به‌منظور آشنائی با اصول سیستم HACCP و GMP برگزار شده است که اغلب
ادارهٔ کل مذکور با حضور مدرسان و مشاوران سازمان بهداشت جهانی و در پاره‌ای موارد از سوی دانشگاه‌های علوم پزشکی تابعه، متولیان آن هستند. در طی همین سال‌ها مؤسسهٔ استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران، آیین کار استفاده از سیستم تجزیه و تحلیل خطر و نقاط کنترل بحرانی را با حضور کارشناسان خبره و متخصصان امر تدوین کرد. ارگان‌های دیگر را با حضور کارشناسان خبره و متخصصان امر تدوین کرد. ارگان‌های دیگر از قبیل سازمان دامپزشکی و شرکت شیلات ایران نیز اقدامات مشابهی را در زمینه اجراء سیستم HACCP روی فرآورده‌های دامی و فرآوری آبزیان انجام داده‌اند.
مزایای استفاده از سیستم HACCP
٭ تحت پوشش قراردادن تمامی جنبه‌های بهداشتی مواد غذائی از مواد اولیه تا محصول نهائی
٭ به‌عنوان مکملی برای دیگر سیستم‌های مدیریت کنترل کیفی مانند ISO ۹۰۰۰
٭ رونق و آسانی تجارت بینالمللی چرا که ایمنی مواد غذائی را تضمین می‌کند.
٭ اطمینان و تضمین کیفیت مواد غذائی از نظر آلودگی‌های میکروبی، شیمیائی و فیزیکی
٭ مهار آلودگی قبل از تولید مواد غذائی
٭ جلوگیری از آلودگی‌های ثانویه مواد غذائی
٭ صرفه‌جوئی در مصرف معرف‌ها و وسایل آزمایشگاهی
٭ صرفه‌جوئی در وقت و هزینه‌های اضافی
٭ جلوگیری از ضایعات و به هدر رفتن مواد غذائی ناسالم بعد از تولید در HACCP ایمنی غذائی همیشه در اولویت قرار می‌گیرد اما فنون آن انعطاف‌پذیرند و می‌توانند برای موارد دیگری مانند کیفیت محصول، روش‌های اجرائی کارها و فرآوردهای غیرغذائی نیز به‌کار گرفته شوند.
مبانی HACCP
کمیتهٔ ملی راهنمای شاخص‌های میکروبیولوژیک مواد غذائی در ایالات متحدهٔ آمریکا مبانی HACCP را بر پایه ۷ اصل استوار کرده است. این اصول که در سطح بینالمللی پذیرفته شده‌اند جزئیات روند اجرائی HACCP را تشریح می‌کند.
اصول اول: شناسائی و تجزیه و تحلیل مخاطرات
مخاطرات مربوط به فرآیندهای غذائی ممکن است بیولوژیک، شیمیائی یا فیزیکی باشند.
۱. مخاطرات بیولوژیکی: خطرات بیولوژیکی به دو گروه ماکروبیولوژیکی و میکروبیولوژیکی تقسیم می‌شوند.
خطرات ماکروبیولوژیکی نظیر وجود حشرات است ک مادهٔ غذائی را ناخوشایند می‌کنند اما به ندرت، ایمنی آن را تهدید می‌کنند. باکتری‌ها از جمله خطرات میکروبیولوژیکی هستند که با توجه به واکنشی که در رنگ‌آمیزی گرم از خود نشان می‌دهند به دو دستهٔ گرم منفی و گرم مثبت تقسیم می‌شوند. به‌طور عمده باکتری‌های گرم منفی از طریق حمله به بدن میزبان اعمال اثر می‌کنند مانند سالمونلا، شیگلا و اشرشیا کلی در حالی که تأثیر باکتری‌های گرم مثبت مانند استافیلوکوکوس اروئوس نتیجه سموم ایجاد شده است.ویروس‌ها نیز دسته‌ای دیگر از مخاطرات میکروبیولوژیکی هستند که ناراحتی‌های گوارشی ویروسی
دارای بیشترین شیوع پس از سرماخوردگی است و میزان شیوع آن بیشتر از ناراحتی‌های گوارشی باکتریائی ناشی از مواد غذائی است و رایج‌ترین منبع غذائی صدف‌های خوراکی هستند. لاروانگل‌هائی مانند انواع کرم‌های بیماری‌زا از طریق گوشت‌های آلوده‌ٔ خوک، گاو و ماهی وارد بدن انسان می‌شوند. تنیاساژیناتا (کرم نواری گوشت گاو) مثالی از این گروه است.آفلاتوکسین‌ها مهمترین سموم قارچی مولد سمومیت غذائی هستند، که توسط آسپرژیلاس فلاووس و برخی از کپک‌های دیگر ایجاد می‌شوند، شش نوع آفلاتوکسین مهم وجود دارند که ۴ تای آنها G۱، B۲، B۱ و G۲ در مواد غذائی مختلف ایجاد می‌شوند و ۲ نوع دیگر یعنی M۱ و M۲ در شیر حیواناتی که از خوراک آلوده به آفلاتوکسین تغذیه شده‌اند دیده می‌شود.
آفلاتوکسین B۱ شایع‌ترین نوع است و در بادام‌زمینی و غلات به‌ویژه ذرت دیده می‌شود.
۲. مخاطرات شیمیائی: مهمترین عوامل خطرزای شیمیائی در مواد غذائی عبارت است از:
- شوینده‌های شیمیائی
- آفت‌کش‌ها که عمدتاً در بخش کشاورزی از آنها استفاده می‌شود. مثل: حشره‌کش‌ها، علف‌کش‌ها، قارچ‌کش‌ها، ترکیبات محافظ چوپ، انواع اسپری‌ها، ترکیبات دفع‌کنندهٔ حیوانات و پرندگان، محافظت‌کنندهٔ مواد غذائی در انبار، مواد از بین برندهٔ جانوران موذی، فرآورده‌های بهداشتی خانگی و صنعتی.
در سیستم HACCP باید کنترل‌هائی اعمال شود که باقیماندهٔ آفت‌کش‌ها از حد مجاز فراتر نرود.
- ترکیبات حساسیت‌زا
- فلزات سمی
- نیتریت‌ها و نیترات‌ها و ترکیبات N- نیتروز
- مواد نرم‌کننده و نفوذ برخی از ترکیبات از بسته‌بندی
- بقایای داروهای دامی
- افزودنی‌های شیمیائی
۳. خطرات فیزیکی: مهمترین عوامل خطرزای فیزیکی مربوط به مواد غذائی عبارت است از:
شیشه، فلزات، خرده‌های سنگ و شن و ماسه، چوب، پلاستیک و آفات.
اصول دوم: تعیین نقاط بحرانی
یک نقطهٔ کنترل بحرانی مرحله یا قسمتی از فرآیند است که اعمال روش‌های کنترلی در آن کاربرد داشته و منجر به پیشگیری، حذف یا کاهش یک عامل تهدیدکنندهٔ سلامت مادهٔ غذائی به حد قابل‌قبول شود. عوامل کنترل بحرانی معمولاً اقدامات پیشگیرانه نامیده می‌شوند. شناسائی و تعیین صحیح نقاط کنترل بحرانی بسیار مهم و پایه و اساس سیستم HACCP هستند و باید حتی‌الامکان تعداد آنها کم باشد تا بتوان به‌طور کامل روی عوامل کنترل‌کنندهٔ ضروری متمرکز شد. برای این منظور باید تفاوت بین یک نقطهٔ CCP را از یک نقطهٔ کنترل فرآیند یا PCP تشخیص داد. نقاط CCP را معمولاً با استفاده از درخت تصمیم‌گیری Decision tree معین می‌کنند. در این طرح اگر پاسخ دو سؤال اول بلی باشد نقطهٔ مذکور نقطهٔ کنترل بحرانی است. همچنین اگر پاسخ سؤال چهارم خیر باشد باز نقطهٔ مذکور بحرانی است.
سؤال ۱. آیا یک اقدام پیشگیرانه برای جلوگیری از مخاطره در این مرحله وجود دارد؟
اگر جواب مثبت باشد سوال دوم طرح می‌شود، اما اگر جواب منفی باشد در صورتی که این مرحله برای سلامت محصول لازم باشد باید یک اقدام اصلاحی انجام شود. اما اگر این مرحله برای سلامت محصول لازم نباشد مرحله CCP نیست.
سؤال ۲. آیا این مرحله می‌تواند مخاطره را حذف کرده یا به یک سطح قابل قبول کاهش دهد؟
اگر جواب این سؤال نیز مثبت باشد مرحلهٔ یک نقطهٔ بحرانی یا CCP است و نیازی نیست سؤالات را ادامه دهیم، اما اگر جواب منفی باشد سؤال سوم طرح می‌شود.
سؤال ۳. آیا مخاطره در سطح غیرقابل قبولی افزایش می‌یابد؟
اگر جواب منفی باشد مرحلهٔ CCP نیست، اما اگر جواب مثبت باشد سؤال چهارم طرح می‌شود.
سؤال ۴. آیا مرحلهٔ بعدی فرآیند مخاطره را حذف یا آن را به یک سطح قابل قبول کاهش می‌دهد؟
اگر جواب منفی باشد مرحلهٔ یک نقطهٔ کنترل بحرانی CCP است در غیر این صورت نقطهٔ کنترل بحرانی نیست.
اصل سوم: تعیین حدود بحرانی
حدود بحرانی مرز سلامتی ماده غذائی در نقاط کنترل بحرانی است که در تنظیم اقدامات پیشگیرانه به‌کار می‌شود. این حدود ممکن است با استفاده از استانداردهای رایج، راهنماها، منابع علمی، مطالعات تجربی یا مشورت با متخصصان تعیین شوند. از مهمترین معیارهائی که در تعیین حدود بحرانی به‌کار می‌روند می‌توان زمان، درجه حرارت، میزان رطوبت، سرعت تجزیه، PH، اسیدیته، غلظت نمک، کلر باقیمانده و چسبندگی را نام برد.
اصل چهارم: پایش
پایش، مشاهدات یا اندازه‌گیری‌های متوالی و برنامه‌ریزی شده است که به‌منظور ارزیابی کنترل در نقاط بحرانی و برگرداندن سیستم به سطح کنترل شده قبل از بروز هرگونه انحراف از حدود بحرانی انجام می‌شود. به این ترتیب زمان انجام اقدامات اصلاحی ضروری را نیز تعیین می‌کند. پایش، مدارک مستند و ثبت‌شدهٔ موردنیاز در تأئید سیستم HACCP را فراهم می‌کند.
بیشتر روش‌های پایش در نقاط کنترل بحرانی نیاز به سرعت عمل دارند. کوتاه بودن فاصلهٔ زمانی بین تولید مادهٔ غذائی و مصرف آن، استفاده از آزمایشاتی با زمان آنالیز طولانی را غیرممکن می‌سازد. به همین دلیل آزمایش‌های میکروبیولوژیک به ندرت در پایش نقاط کنترل بحرانی مؤثر هستند و این کار معمولاً با استفاده از روش‌های گوناگون فیزیکی و شیمیائی انجام می‌شود.
اصل پنجم: اقدامات اصلاحی
در مواردی که نتایج پایش انحراف از حد بحرانی را نشان بدهد؛ اقدامات اصلاحی برای رفع علت انحراف از حدود بحرانی و کسب اطمینان از تحت کنترل قرار داشتن CCP به‌کار گرفته می‌شود.
روش انجام اقدامات اصلاحی باید در برنامه HACCP ثبت شده باشد و مسئولتی انجام اقدامات اصلاحی باید برعهدهٔ کسانی گمارده شود که از روند انجام کار، محصول و برنامه HACCP اطلاع داشته باشند.
اصل ششم: تأئید
برای اطمینان از عملکرد سیستم HACCP و کارآئی آن در حذف مخاطرات غذائی از روش‌ها، آئین کار و آزمون‌های مربوط به بررسی و تأئید، شامل نمونه‌گیری تصادفی و تجزیه و تحلیل برای تأئید سیستم استفاده می‌شود.
فعالیت‌های مربوط به تأئید عبارت است از:
٭ کسب اطمینان از کاربرد علمی و مؤثر سیستم HACCP
٭ بازبینی انحرافات در عملیات فرآیند و فرآورده
٭ و چگونگی خارج کردن فرآوردهٔ معیوب
٭ تأئید اینکه نقاط کنترل بحرانی تحت کنترل هستند.
٭ اعتباردهی دوباره Revalidation و مستند دوره‌ای به حدود بحرانی تعیین شده. تطبیق برنامه HACCP با تغییرات احتمالی رخ داده در فرآیند آماده‌سازی یا بسته‌بندی محصولات. بازنگری مستند در محل و تأئید نمودار جریان کار و نقاط کنترل بحرانی، بهبود برنامهٔ HACCP را در پی خواهد داشت.
اصل هفتم: مستندسازی
روش‌های HACCP باید به‌صورت مستند درآیند و متناسب با نوع و اندازه هر یک از عملیات فرآیند مواد غذائی به‌کار گرفته شوند. مستندسازی برنامهٔ HACCP باید نقاط کنترل بحرانی و حدود بحرانی مربوط به هر یک از آنها را به وضوح معین می‌کند و نتایج پایش نقاط کنترل بحرانی و اصلاحات در سیستم HACCP و روش‌های ثبت گزارش‌های مربوطه را نشان دهد. پرونده‌های کنترل نقاط بحرانی شامل موارد مواد متشکه، ایمنی فرآیند، فرآیند، بسته‌بندی، نگهداری در انبار و توزیع است.
وجه اشتراک HACCP با سیستم‌های مدیریت کیفیت
اغلب گمان می‌شود که بین HACCP و سایر سیستم‌های مدیریت کیفیت QMS یا Quality Management System وجوه اشتراک زیادی وجود ندارد. اما باید گفت که بدون حمایت سیستم‌هائی مثل HACCP،ISO ۹۰۰۰ کارآئی لازم را نخواهد داشت.
در سیستم مدیریت کیفیت هدف از انجام کلیهٔ فعالیت‌های شرکت، رسیدن به بالاترین سطح کیفیت است و HACCP از این لحاظ کمک می‌کند تا هدف شرکت یعنی دستیابی به تولید ماده غذائی ایمن تأمین شود.
ISO ۹۰۰۰ سیستم مدیریت کیفیت است و منظور از اجراء آن، تولید محصول مطابق با ویژگی‌های مورد نظر است. در صورت شناسائی یک محصول غیرایمن عملکرد سیستم مدیریت کیفیت زیر سؤال می‌رود بنابراین با به کارگیری HACCP در بطن مدیریت کیفیت توسط ISO ۹۰۰۰ می‌توان به این هدف رسید.
ISO ۹۰۰۰ و HACCP که اولی با مدیریت کیفیت و دومی با مدیریت ایمنی مادهٔ غذائی سر و کار دارد اشتراکاتی با هم دارند. هر دو سیستم به همکاری تمام کارمندان شرکت نیاز دارند. روش مورد استفادهٔ هر دو سازمان‌بندی و ساختار دقیق دارد و در هر دو مورد موضوعات کلیدی به‌طور دقیق شناسائی و تعریف می‌شوند. هر دو سیستم‌های تضمین کیفیت هستند و طوری طراحی شده‌اند که علاوه بر دستیابی به کیفیت با ایمنی مطلوب، از لحاظ اقتصادی نیز مقرون به صرفه باشند.
ISO ۹۰۰۰ در برگیرندهٔ الزامات ضروری برای اجراء ۲۰ بند مختلف است ISO ۹۰۰۱. حاوی تمام ۲۰ بند است در حالی که ISO ۹۰۰۲ شامل ۱۸ بند و ISO ۹۰۰۳ شامل ۱۶ مورد از ۲۰ بند مذکور است. در بسیاری از موارد HACCP فاقد چنین الزاماتی بوده و صرف داشتن یک طرح HACCP کارآئی لازم دیده نمی‌شود و از سوئی دیگر تنها با داشتن گواهینامهٔ ISO ۹۰۰۰ بدون طرح HACCP نمی‌توان اطمینان کرد که همیشه محصولی ایمن تولید می‌شود. این دو سیستم، مکمل یکدیگر بوده و با اجراء آن کارآئی سیستم از بند کیفیتی و ایمنی محصول تضمین می‌شود.
در تهیهٔ این جزوه از جزوات دکتر سامان و کامران رضائی، مهندس کامران مجرد، مهندس غیاثی، جزوات استاندارد، کتاب راهنمای کاربردی آنالیز خطرات و نقاط بحرانی HACCP از سارا مورتیمر ترجمهٔ سیدعلی مرتضوی و همکاران استفاده شده است.
