بخشی از مقاله
مقدمه
پس از پيروزي انقلاب اسلامي ايران ، به منظور گسستن زنجير وابستگي و گام نهادن در خطوط كلي استقلال و خود كفائي صنعتي اقدامات موثر در جهت كاهش مصرف مصنوعات وارداتي و افزايش توان توليدي به عمل آمده است . در اين رابطه مي توان به يكي از با ارزش و در حال تكوين يعني صنعت آلومينيوم كه نقش مهم و موثري از نظر اقتصادي و صنعتي ايفا مي كند اشاره نمود . ارزش و مقام آلومينيوم و آلياژهاي آن از نظر مقدار توليد و مصرف آن در صنايع گوناگون به خاطر خواص فيزيكي ، مكانيكي و شيميايي منحصر به فردش بر كسي پو شيده نيست . در اينجا به منظور آشنايي با اين صنعت و كارخانه توليد آلومينيوم اراك ، مرحل مختلف توليد از آغاز تا بدست آمدن محصول ، بطور خلاصه تشريح مي گردد .
پيدايش آلومينيوم
اولين بار در حدود 2500 سال پيش ماده اي به فرمول 12H2O و KAL (SO4) 2 كه تركيبي از سولفات آلومينيوم ميباشد كشف و مورد استفاده قرار گرفت و از طرف PLINIUS نويسنده رومي بنام ALUME نامگذاري گرديد . به طور كلي عنصر آلومينيوم حدود 8 درصد پوسته زمين را تشكيل مي دهد و به علت ميل تركيبي شديد با اكسيژن ، اين فلز بصورت خالص در طبيعت يافت نمي شود . سال 1886 را مي توان آغاز پيشرفت صنعت آلومينيم دانست زيرا در اين سال دانشمند فرانسوي PAUL HERAULT و دانشمند آمريكايي MARTIN HALL هر يك مستقل و در يك زمان موفق شدند از طريق الكتروليز اكسيد آلومينيوم در كريوليت مذابه آلومينيوم توليد نمايند كه اين روش تاكنون نيز ادامه دارد . كريوليت ماده است كه بطور طبيعي در معادن كشور گروئلند يافت مي شود . امروزه براي تهيه اكسيد آلومينيوم كه نام صنعتي آن آلومينا است از بو كسيت كه سنگي است معدني استفاده مي گردد . اين سنگ اولين بار توسط دانشمند فرانسوي BERTHIER در نزديكي شهر LES BAUX در جنوب فرانسه كشف و بدان جهت بوكسيت ناميده شده سنگ بوكسيت تركيبي از هيد رو كسيد آلومينيوم ، اكسيد و يا هيدروكسيد آهن ، اكسيد تيتانيم و مقداري سيليكات هاي آلومينيوم است . اين سنگ در اثر فرسايش هاي شيميايي سنگهاي اوليه در دورانهاي مختلف جهان بوجود آمده است . ذخاير بوكسيت كشف شده در جهان عبارتند از:
اروپا : 680 ميليون تن در كشورهاي فرانسه ، يونان ، ايتاليا ، يو گسلاوي ، مجارستان و روماني
آسيا : 670 ميليون تن در كشورهاي چين ، هندوستان ، اندونزي و مالايا .
آفريقا : 1370 ميليوم تن در كشورهاي گينه ، كنيا ، موزامبيك و نيوزلند .
آمريكا : 860 ميليوم تن در كشورهاي ايالات متحده آمريكا ، گوايانا ، جامائيكا ، هائتي و برزيل .
استراليا : 1200 ميليون تن .
لازم به تذكر است كه در كشور حودمان در كرمان ، معادل سلسله زاگروس ( در ناحيه شمال شرقي بهبهان ) در حوالي شاهرود ، مشهد و شمال غربي ايران اين معادن شناخته شده اند . سنگ معدني بوكسيت ، ماده اوليه آلومينيوم ، همانطور كه از قبل گفته شد مركب از آلومينيوم آهن ، سيليسيم، تيتانيم ومقدار كمي عناصر ديگر مي باشد . ظرفيت و درصد تركيبات سنگ بوكسيت متغير بوده و مثال ذيل به عنوان نمونه ذكر شده و عموميت ندارد . عناصر فوق الذكر همراه كاني هاي ذيل در بوكسيت وجود دارد :
AL …. AIOOH = DIASPOR 35-60%
AL …. AIOOH = BOEHMIT 35-60%
AL …. AL(OH)3= GIBBSIT 35-60%
AL …. AL SILICAT=KAOLINIT 2-20%
Fe …. FeOOH=GOETHIT 1-25%
Fe …. Fe2O3=HEMATIT 5-28%
Fe …. Feo-Feo-Fe2o3=MAGNETIT 0-1.0%
Ti ….TiO2=RUTIL- ANATAS 1- 3.8%
H2O
وجود كانيهاي آهن در بوكسيت باعث بوجود آوردن رنگ قهوهاي يا قرمز بوكسيت مي باشد . كيفيت بوكسيت ( علاوه بر مقدار ظرفيت آلومينيوم ) بستگي به مقدار سيليسيم موجود در آن است . چنانچه سيليس بيش از حد معيني مي باشد ، بوكسيت تجاري نيست زيرا در هنگام تصفيه بوكسيت ، سيليسم با مقداري آلومينيوم و سديم تركيبي ايجاد نموده و باعث از دست رفتن مقداري آلومينيوم و سديم مي گردد . در ذيل نحوه تبديل بوكسيت به اكسيد آلومينيوم تشريح مي گردد :
1- بوكسيت را آسيابي خرد مي كنند و با محلول NaOH مخلوط مي نمايند
2- پودر بوكسيت را در دستگاه اتو كلاو با NaOH غليظ مخلوط نموده و در فشار 30 آتمسفر تا دماي 250 درجه سانتيگراد حرارت مي دهند تا بصورت زير عمل نمايد :
عمل فعل و انفعال در اتو كلاو ، چندين ساعت به طول مي انجامد سپس موادي را كه در NaOH حل نشده و ته نشين شده اند از محلول جدا مي نمايند . اين مواد كه به علت وجود آهن كه قرمز رنگ به نظر مي رسد به نام REDMUD ( گل قرمز ) خوانده مي شود و شامل سيليسيم و اكسيد تيتانيوم و آلومينيوم كه بصورت سديم –آلومينيوم سيليكات است مي باشد چون اين مواد داراي مقدار زيادي آهن است مي توان از آن براي تهيه آهن استفاده نمود .
3- محلول آلومينات از صافي گذرانده و وارد مخازن بزرگ نموده و تحت فشار هوا مخلوط مي نمايند . در حال مخلوط شدن ، با نزول درجه حرارت ، آلومينيوم بصورت هيد روكسيد AL ( OH)3 در 90 درجه سانتيگراد شروع به تنشين سدن مي نمايد . عمل ته نشين شدن را مي توان بوسيله تزريق هيد روكسيد آلومينيوم ( به عنوان جوانه ) تشديد نمود .
4- رسوب هيدروكسيد آلومينيوم را تحت فشار تخليه و بوسيله فيلتر از محلول جدا مي نمايند . اين محلول را كه ممكن است بيش از 40 درصد اكسيد آلومينيوم داشته باشد حرارت داده و با بوكسيد مخلوط مي نمايند و جريان را دو باره تكرار مي كنند تا از اين راه از حيف و ميل شدن اكسيد آلومينيوم جلوگيري شود .
5- هيدروكسيد آلومينيوم بدست آمده علاوه بر اينكه مي بايست رطوبت خود را از دست بدهد بايد آب ملكولي موجود را نيز از دست داده تبديل به اكسيد آلومينيوم شود اين عمل در كوره هاي استوانه اي شكل به طور 100 متر و قطر 4 متر در دماي 1300 درجه سانتيگراد انجام گرديده و بدين ترتيب هيدروكسيد آلومينيوم تبديل به پودر سفيد رنگ اكسيد آلومينيوم مي گردد .
سال 1363 1364 1365 1366 1367 1368 1369
بازار مصرف 153 163 170 194 2208 225 242
ظرفيت اسمي ايرالكو 45 45 45 45 45 45 45
كمبود 108 118 125 149 163 180 198
تاريخچه تاسيس كارخانه توليد آلومينيوم ايران
موضوع تاسيس كارخانه در سال 1364 به تصويب هيات دولت رسيد و اقدامات مربوط به تاسيسات و ساختمان كارخانه از سال 1348 شروع و عمليات بهره برداري در تاريخ بيست و سوم ارديبهشت ماه سال 1351 آغاز گرديد . اين كارخانه در استان مركزي و در شمال شرقي شهرستان اراك در كيلومتر 6 جاده اراك – تهران واقع شده است و مساحت تقريبي آن 224 هكتار ميباشد ظرفيت فعلي اين كارخانه 45000 تن در سال مي باشد كه قابل توسعه به 120000 تن در سال است . تعداد پرسنل اين كارخانه در سال 1351 ( شروع بهره برداري) شامل 176 نفر كارمند و 557 نفر كارگر بوده و اين تعداد در اوايل سال 1363 به 443نفر كارمند و 1574 نفر كارگر افزايش يافته است . تا قبل از انقلاب به خاطر سر سپردگي رژيم منحوس شاهنشاهي به امپرياليسم آمريكا 75% سهام اوليه كارخانه متعلق به ايران و 20 درصد متعلق به شركت رينولدز (آمريكايي) و 5 درصد متعلق به دولت پاكستان بوده كه بعد از انقلاب صدرصد اين سهام متعلق به جمهوري اسلامي ايران گرديد . قابل ذكر است كه تكنولوژي فروخته شده به ايران از طرف شركت رينولدز مربوط به زمان جنگ جهاني دوم بوده است حال آن كه در همان زمان مي توانست تكنولوژي پيشرفته تري انتخاب گردد كه هم از نظر اقتصادي و هم از نظر شرايط كاري سود مند تر واقع شود . پس از انقلاب با اخراج خارجيان از ايران و كوتاه شدن دست آمريكايئي غارتگر از صنايع ، اداره اين صنعت بر عهده برادران ايثار گر ايراني قرار گرفت با تلاش روز افزون و خستگل ناپذير ، بسياري از نقايص اين سيستم جبران گرديد و طرفيت توليد به بالاترين حد ممكن رسيد و تحقيق و مطالعه جهت جايگزيني تكنولوژي پيشرفته در حال تگوين است . اينك بطور خلاصه آمار مواد مصرفي و انرژي مورد نياز جهت توليد آلومينيوم ارائه مي گردد :
ميزان برق مصرفي ساليانه865 ميليون كيلووات ( ظرفيت 45000تن )
ميزان آب مصرفي ساليانه1/2 ميليون متر مكعب ( ظرفيت45000 تن )
ميزان آلوميناي مصرفي ماهيانه 7500 تن AL2O3
ميزان كريوليت مصرفي ماهيانه 450 تن Na3ALF6
ميزان آلومينيوم فلورايد مصرفي 65تنALF3
ميزان اسپار مصرفي ماهيانه 20تن CaF2
ميزان سود اش مصرفي بستگي به ديگ در مدار دارد
ميزان پتروليوم كك مصرفي 2300 تن
ميزان قير (LSP) مصرفي ساليانه 175تن
ميزان فاندري كك مصرفي ساليانه 450تن
ميزان آنتراسيت مصرفي ساليانه 320تن
ميزان قير (HSP) مصرفي ساليانه 7500تن
لازم به تذكر است كه جهت آستر كاري هر ديگ،مقذار 5تن از مخلوط قير LSP و فاندري كك و آنتراسيت MIXمصرف مي شود و اعداد داده شده ،با توجه به مقداري از مواد اوليه كه در جريان عمل تلف مي شود محاسبه شده است .
كارگاه احياء
در اين كارگاه كه يكي از قسمت هاي كارخانه استفلز آلومينيوم توليد مي گردد . ظرفيت توليدي كارگاه احياءساليانه 42تا 45هزار تن مي باشد و عمل توليد بطور شبانه روزي ادامه دارد و داراي دو خط توليد و280عدد ديگ احياء(REDUCTION CELL99) مي باشد .از نظر تكنولوژي ،سيستم موجود از نوع PREBAKEED مي باشد و نحوه قرار گرفتن ديگ ها نيز پهلو به پهلو (SIDE BY SIDE)است . آمپر اسمي خط توليد 72كيلو امپر و توليد متوسط روزانه هر ديگ حدود 450كيلو گرم آلومينيوم مي باشد . تعداد پرسنل كارگاه 500نفر است . عواملي كه در توليد آلومينيوم نقش دارند عبارتند از :مواد اوليه ، انرژي الكتريكي ، الكترودها ، سلولهاي احيا ء و روش توليد (تكنولوژي) .
1- مواد اوليه : مهمترين مواد اوليه مصرفي جهت توليد آلومينيوم ،اكسيد آلومينيوم (AL2O3) يا پودر آلومينا است . دارا بودن حداكثر درجه خلوص و حداقل ناخالصي ار فاكتورهايي هستند كه در مورد انتخاب ماده مزبور از اهميت زيادي بر خوردار ند. ديگري كريوليت يا (Na3ALF6) كه تركيب اصلي كريوليت مي باشد و به عنوان حلال الومينا بكار مي رود . اين ماده از نظر هدايت الكتريكي ،حل كردن اكسيد آلومينيوم، تركيب نشدن با فلز آلومينيوم توليد شده مقاومت در برابر تجزيه الكتريكي و حرارتي ، عدم مصرف در اثر فعل و انفعالات شيميايي و دارا بودن نقطه ذوب مناسب بهترين كاتاليزوري بوده است كه تا كنون جهت الكتوليز آلومينيوم شناخته شده است . در مورد اين ماده 3 فاكترو : درجه خلوص ، رشيوNaF/ALF3 و دانه بندي حائز اهميت مي باشد .همچنين آلومينيوم فلورايد (ALF3) و كلسيم فلورايد (CaF2) از جمله موادي هستند كه جهت بهبود خواص الكتروليت و تنظيم شرايط دلخواه بكار مي روند. در مجموع آنچه كه در مورد مواد اوليه بايد گفته شود اين است كه دارا بودن بالاترين درجه خلوص و پايين ترين درجه ناخالصي و همچنين دانه بندي مناسب شرط اوليه و الزامي است كه بايد رعايت گردد تا هم فلز آلومينيوم خالصتر توليد گردد و هم از اتلاف مواد و انرژي اجتناب شود .
2- انرژي الكتريكي : نظر به اينكه عمل تجزيه اكسيد آلومينيوم در الكتروليت و تبديل آن به يونهاي AL+3 وo-2 و جذب آنها بوسيله آند و كاتد توسط انرژي الكتريكي صورت مي گيرد تا لايه فلز مذاب در كف ديگ تشكيل گردد و با توجه به اينكه در ازاي هر يك كيلو گرم آلومينيوم توليد شده در سيستم فعلي حدود 20 كيلو وات ساعت انرژي مصرف مي شود ، از اين رو انرژي الكتريكي در صنعت آلومينيوم نقش تعيين كننده اي را دارا مي باشد .
3- الكترود ها : همانطوريكه گفته شد پس از تجزيه الكتريكي اكسيد آلومينيوم و تبديل آن به يونهاي AL+3 و O-2 براي جذب يونهاي مثبت ومنفي تعداد 28آند و 14 كاتد كه از جنس بلوكهاي گرافيكي مي باشند در ديگ تعبيه شده اند . در مورد الكترود ها هدايت الكتريكي ، مقاومت فيزيكي و شيميايي مناسب حائز اهميت است .
4-سلول احياء: عمل توليد فلز در ديگهاي فولادي كه داراي ابعاد889*201*665 سانتيمتر مي باشد صورت مي گيرد . براي محافظت آن در مقابل خورده شدن توسط مذابه ديواره هاي جانبي آن را با مواد كربني كه مخلوطي از فاندري كك ، قير و آنتراسيت است مي پوشانند همچنين جهت جلوگيري از اتلاف انرژي حرارتي و الكتريكي ، كف آن را عايق كاري مي كنند .
كارگاه آندسازي
در اين كارگاه( آند هاي مورد نياز سلولهاي الكتروليز كارگاه احياء و مواد مخصوص)MIX جهت آسنر كاري ديگ ها تهيه مي گردد . ظرفيت توليد ساليانه آن 280000عدد آند است وداراي 98نفر پرسنل مي باشد . مواد اوليه مصرفي در اين كارگاه عبارتند از : پتروليوم كك ، قير H.S.P ، قير L.S.P ، آنتراسيت و فاندري كك . نظر به اينكه آند (بلوك كربني ) قبل از استفاده در كارگاه احياء در دماي بين 1100-1200 درجه سانتيگراد پخت مي گردد از اين جهت به نام آند پخته يا PREBAKED ANOD معروف است و مشخصات آن به صورت زير مي باشد :
وزن 125-130Kg
وزن مخصوص 1/59 -1/63 gr/cm3
ابعاد 40/6 cm ×39/9× 51/6
قابل توجه است كه هر چه دانسيته آند ( وزن مخصوص آن ) بيشتر باشد آند توليد شده از كيفيت بالاتري برخوردار است . مواد تشكيل دهنده آند قبل از پپخت شدن به شرح زير است :
1- پتروليوم كك 62% آن بصورت پپودر (DUST) مي باشد .
2- قير H.S.P 13% ،
3- باتز ( باقيمانده آند هايي كه پس از مصرف در كارگاه احياء مجددﴽ به كارگاه آند سازي بر گردانده مي شوند ) 15% ،
4- اسكراپ ( آند هايي كه جزء ضايعات توليد كارگاه آند سازي مي باشد ) 10% البته درصد مقادير فوق جز در مورد (DUST) بنا به شرايط كارگاهي متغير است .
مخلوطي از مواد ذكر شده ، پس از انجام عملياتي از قبيل آهن يابيس ، تهيه دانه بندي مناسب و كسب درصد هاي دلخواه ، وارد مخلوط كننده ها ( MIXER) شده و به مدت يك ساعت و نيم در دماي 150 درجه سانتيگرادكاملا مخلوط مي شود . پس از آن از طريق چند نقاله وارد ماشين پرس هيدروليك شده و به صورت قالب در مي آيد . دو دستگاه ماشين پرس هيدروليك در اين كارگاه وجود دارد كه هر كدام داراي فشار 300 كيلو گرم نيرو بر سانتيمتر مربع و ظرفيت پرس 90 عدد آند در هر ساعت است .
كارگاه ريخت
ظر فيت اسمي اين كارگاه 120000 تن در سال مي باشد . ظرفيت توليدي آن در سال 1362 برابر 72000 تن بوده است . از اين مقدار حدود 42000تن مربوط به توليد كارگاه احياء و بقيه بصورت فلز آلومينيوم خالص از خارج خريداري گرديده است . اين كارگاه ﺟﻤﻌﴼداراي 11 كوره نگهدارنده و يك كوره ذوب مجدد با ظرفيت هاي مختلف به شرح زير است :
2 كوره 20 تني
4 كوره 25 تني
6 كوره 45 تني
علاوه بر اين كوره ها ، كوره يكنواخت كننده (HOMO - FURNACE ) نيز دز اين كارگاه وجود دارد . فلز مذابي كه از كارگاه احياء به اين كارگاه وارد مي شود همراه با قراضه هاي آلومينيوم ( SCRAP) و شمشهاي وارداتي به كوره ريخته مي شود تا كوره بطور كامل پر گردد . در اين مدت مشعلهاي كوره كه با دو سوخت گاز شهري و گازوئيل كار مي كنند فعال مي گردد تا دماي كوره را به درجه دلخواه برساند ( 710 الي 720 درجه سانتيگراد ) .
در اين درجه آلومينيوم بطور مذاب و سيال مي باشد . پس از رسيدن دماي كوره به درجه مناسب . توسط پاروي مخصوصي كه به جلوي ليفتراك بسته مي شود مذاب را براي 10تا 15 دقيقه بهم مي زنند تا همه عناصر مختلف بطور يكنواخت در كليه نقاط مذاب پخش گردد .به علت تركيب سطح آلومينيوم با هوا و سوختن مقداري از آن در مقابل شعله ، روي سطح مذاب سرباره اي تشكيل مي شود كه بوسيله پارو و به كمك ليفتراك كليه سرباره را از روي مذاب بطور كامل تميز مي شود. پس از ارسال نمونه اي از مذاب به آزمايشگاه و گرفتن جواب از آزمايشگاه و گرفتن جواب آناليز نمونه ، محاسبات لازم جهت ساختن آلياژ مورد نظر انجام مي گيردو مقدار مواد سخت كننده لازم تعيين مي گردد ، پس از اضافه كردن مواد لازم به كوره، مذاب را با پارو بهم مي زنند تا مواد آلياژي و سخت كننده (HARDNER) بطور كامل ذوب و يكنواخت داخل مذاب گردد .
پساز اضافه شدن مواد آلياژ و بهم خوردن فلز كوره ، نمونه هايي از مذاب براي صحت عمل آلياژ سازي به آزمايشگاه فرستاده مي شود چنانچه جواب نمونه طبق آلياژ مورد نظر نباشد بطور مجدد عمل آلياژ سازي تكرار شده تا كوره به اصطلاح روي گردد (GRADE) بيايد . با توجه به اين كه فلز مذاب حاوي مقاديري گاز از جمله هيد روژن است و در صورت خارج نشدن اين گاز بر روي كيفيت فلز ريخت شده اثر منفي مي گذارد . لذا عمل گاز زدايي بوسيله گاز كلر قبل از شروع مراحل ريخت ، صورت مي پذيرد . گاز را توسط لوله هاي گرافيتي به داخل مذاب مي دمند . عمل ريخت براي تهيه شمش از آلياژ ساخته شده انجام مي گيرد و نسبت به نوع آليا و شكل وابعاد شمش ها، روشهاي مخصوص به خود داشته كه فقط به انواع آنها اشاره مي شود :
1- شمشهاي استوانه اي كه براي ساخت انواع پروفيل بكار مي رود توسط دستگاه ريخت عمومي يا تبريد مستقيم (D.C.UNIT ) به تعداد و قطر هاي مختلف توليد خواهد شد كه با توجه به در خواست مشتري قابل تغيير است .
نحوه ريخت شمش ها بدين ترتيب است كه فلز مذاب از كوره وارد صفحه تقسيم مي شود ، اين اين صفحه داراي حفره هايي به تعداد و اندازه قالب ها مي باشد . پس از اينكه فلز مذاب داخل قالب ها گرديد جريان آب سرد با فشار به بدنه قالب مي خورد و در نتيجه موجب سرد شدن فلز مذاب مي گردد لازم به تذكر است كه فاكتورهاي موثر در طي مراحل ريخت عبارتند از : دماي ذوب ، سرعت ريخت ، دماي آب و مقدار مواد سخت كننده .
2-آلياژهايي كه براي ريخته گري انواع قطعات مصرف خواهند شدتوسط ماشين قالب ريزي در اندازه هاي 10پوندي و 50پوندي ريخت مي گردد .
3- شمشهاي 450كيلو ئي كه در قالب هاي چدني بطور جدا گانه و مستقيما از فلز مذاب كارگاه احياء توسط بوته (كروسيبل ) به داخل قالب ها ريخت شده و پس از انجماد ، از قالب بيرون آورده مي شود . اين شمش ها كه مصارف ظروف سازي دارد در كارخانجات ساخت ورق به مصرف مي رسد . كليه شمش هايي كه ريخت مي گردد ، شماره اي روي آنها حك مي شود كه اين شماره مشخص كننده نوع آلياژ و كليه مشخصات آن مي باشد و در تمام مدارك مربوط به آنها درج مي گردد .
كوره هاي يكنواخت كننده
به منظور يكنواخت شدن مقاومت مكانيكي و همسان شدن دانه بندي شمش هاي استوانه اي ، بايستس عمليا حرارتي روي آن انجام گيرد اين كار در كوره هاي مخصوصي به نام كوره هاي يكنواخت كننده صورت مي پذيرد. در اين كوره ها شمش هاي استوانه اي بطور متوسط به مدت 4تا8 ساعت در دماي 570 تا600 درجه سانتيگراد تحت عمليات حرارتي قرار مي گيرند . حرارت مورد نياز كوره از طريق انرژي الكتريكي تامين مي گردد . پس از آن شمش ها را جهت تبديل به اندازه هاي مختلف به قسمت برش و بسته بندي كارگاه ريخت كه داراي 4 عدد اره هيدروليكي مي باشد انتقال مي دهند تا در ابعاد معيني بريده شده و بسته بندي گردند .
كنترل مرغوبيت
اين قسمت از دو بخش مجزا تشكيل گرديده و وظايف محوله آن به شرح زير مي باشد :
الف ـ كنترل كمي يا كنترل توزين ـ توزين كليه محموله هاي اعم از داخلي يا خارجي را انجام داده و عمل توزين توسط يك باسكول 60 تني و دو باسكول 10 تني انجام مي گيرد
ب ـ كنترل كيفي ـ اين قسمت كه به متالوژي و كنترل مرغوبيت مرسوم است وظايف زير را عهده دار مي باشد :
1- تهيه و تنظيم استانداد هاي داخلي ايرالكو جهت انواع آلياژهاي كاري و ريخته گري با توجه به تقاضاي مشتريان و مورد مصرف آنها .
2- كنترل و نظارت بر نحوه اجراي استاندارد ها.
3- كنترل مستقيم بر نحوه فعاليت كوره يكنواخت كننده .
4- رسيدگي به شكايات مشتريان ازفلز ارسالي ، مشخص نمودن علت شكايات ، بازديد از كارخانه مصرف كننده و در نهايت ارائه طريق براي رفع نقايص.
آزمايشگاه
آزمليشگاه كارخانه از دو بخش فيزيك و شيمي تشكيل گرديده كه خدمات هر بخش بطور خلاصه به شرح زير مي باشد :
بخش فيزيك : اين بخش داراي دو دستگاه كوانتومتر مي باشد كه بوسيله آن آزمايشات روزمره (روتين) و آزمايشات غير روتين انجام مي گيرد :
آزمايشات روزمره از اين قرارند :
1- نمونه هايي كه هفته اي يكبار از فلز مذاب تمامي ديگ ها گرفته مي شود توسط يك كوا نتومتر آناليز مي گردد .
2- نمونه هايي كه مرتباًاز كارگاه ريخت جهت آناليز و تعيين درصد عناصر موجود به آزمايشگاه ارسال مي گردد . اين نمونه ها شامل فلز مذاب ارسالي از كارگاه احياءنمونه هاي بعد از شارژ كوره ها و قبل از عمليات ريخت مي باشد . علاوه بر اين در انتهاي هر مرحله از ريخت نيز نمونه برداري شده و به آزمايشگاه فرستاده مي شود .
3- نمونه هاي چدني كه از كارگاه ميله گذاري به آزمايشگاه فرستاده مي شود .
آزمايشات غير روتين به قرار زير مي باشد :
1- آناليز نمونه هاي فلز مذاب ذيگ هاي مريض پاتروم .
2- آناليز شمش هاي ريخت شده مشكوك موجود در كارگاه ريخت.
3- آناليز نمونه هاي هارد نر وارداتي
4- آناليز شمش هاي آلومينيوم وارداتي .
بخش شيمي : آزمايشاتيكه در اين بخش انجام مي شود مانند بخش فيزيك به دو دسته روتين و غير روتين تقسيم مي گردد :
آزمايشات روز مره بخش شيمي عبارتند از :
1- آزمايشاتي كه مربوط به نمونه هاي ارسالي از كارگاه احياء ميباشد شامل تعيين درصد كلسيم فلورايد (CaF2 ) موجود در الكتروليت ديگهاي احياء و همچنين اندازه گيري نسبت 3NaF/ALF3 (رشيو) بت كه به طريقه رنگ سنجي ونيز PH متري انجام مي گيرد . علاوه بر اين جهت اندازه گيري مقدار درصد آلوميناي موجود در بت نمونه هاي ارسالي مورد آزمايش قرار مي گيرد .
2- نمونه هاي قير ، پتروليوم كك ، آند خام ، آند پخت شده وباتز كه از كارگاه آند سازي جهت تعيين نقطه ذوب ، وزن مخصوص ، مقدار خاكستر عناصر ناخالص شامل آهن و سيليس ، كربن ثابت (FIX.C) و گوگرد ارسال مي گردد مورد آزمايش قرار مي گيرند .
3- جهت تعيين درصد كربن وگوگرد موجود در چدن ، نمونه هايي از كارگاه ميله گذاري به آزمايشگاه ارسال مي گردد
4- جهت تعيين سختي آب و PH آن ، نمونه هائي از تاسيسات به آزمايشگاه ارسال مي گردد .
آزمايشات غير روتين بخش شيمي شامل آزمايشات كليه مواد اوليه خريداري شده و نيز نمونه هاي ارسالي از جانب فروشندگان مواد جهت تعيين درجه خلوص و بررسي مرغوبيت آن مي باشد .
نگهداري وتعميرات
اين قسمت مسئول نگاهداري و تعميرات كليه دستگاه هاي موجود در كارخانه بوده و از قسمتهاي اصلي برق ، مكانيك ، برنامه ريزي ، پيشگيري ، ابزار دقيق و ... تشكيل شده است . كليه امور مربوط به كارگاهها بر حسب نياز به يكي از قسمت هاي فوق الذكر ارجاع مي شود و پس از بررسي اقدامات لازم بعمل مي آيد
تأسيسات
كارخانه شامل قسمتهاي آبرساني ، سوخت رساني ، گاز رساني و سيستم هواي فشرده مي باشد . در مورد آبرساني ، عمليات مربوط به تهيه آب آشاميدني ، صنعتي ، تصفيه و گرفتن سختي آن و تامين آب براي موارد آتش نشاني توسط اين واحد انجام مي گيرد .
يكسو كننده ( ركتي فاير )
جهت انجام تجزيه الكتريكي آلومينا در كارگاه احياء لازم است كه جريان برق متناوب تغيير شكل داده شده و به جريان مستقيم (DIRECT CURENT ) يا اصطلاحاً برق دي سي تبديل گردد . اين عمل يكسو سازي و واحد يكسو كننده و واحد يكسو كننده را ركتي فاير (RECTIFIRE ) مي نامند ايستگاه يكسو كننده كارخانه جهت تغذيه دو خط توليد آلومينيوم طرح و نصب شده است . بنابراين ، مي توان گفت كه ايستگاه يكسو كننده از دو سيستم كاملاً مشابه و متقارن با يكديگر تشكيل شده و هر سيستم شامل چهار واحد يكسو كننده است كه مشخصات عمومي هر يك از آنها به شرح زير است :
مقدار ولتاژ (ud)750 ولت
مقدار جريان (id) 20000 آمپر
قدرت خروجي (pd) 15 مگا وات
تعداد فازها (p) 6 فاز
هر واحد يكسو كننده به يك ترانسفور ماتور كاهنده به نام ترانس يكسو كننده(RECTIFIRE TRANSFORMER )وصل شده است و هر ترانس يكسو كننده به يك ترانس تنظيم كننده يا (REGULATOR TRANSFORMER ) متصل استكه ترانس اخيراًداراي دو نوع وسيله تنظيم است . جهت تنظيم قدرت خروجي متناسب با تعداد ديگهائي كه در خط توليد در مدار قرار دارد ، لازم است جريان واحدهاي يكسو كننده تغيير داده شود ، براي اين منظور از سيستم تنظيم كننده ولتاژ كه روي ترانس تنظيم كننده نصب شده است استفاده مي شود . عمل تنظيم ولتاژ و نهايتاً تغيير جريان خط به شرح زير انجام مي گيرد :
تنظيم كننده بدون بار (OFFLOAD TAP CHANGER ) ، ولتاژ ثانويه ترانس تنظيم كننده را از 20000 ولت تا 10000 ولت در 8 پله (STEP ) تغيير مي دهد . تنظيم كننده با بار .
