بخشی از پاورپوینت
--- پاورپوینت شامل تصاویر میباشد ----
اسلاید 1 :
رویکرد :
1- اهداف كيفي و كمي توليدي و همينطور استراتژي هاي شركت كه بصورت سالانه ابلاغ ميگردد.
2- با توجه به بررسي و شناسايي نيازمنديها و ریسک های خطوط توليد در حوزه فناوري اطلاعات .
3- از طريق بازخورد دريافتي از واحد هاي ذي نفع در سالن هاي توليدي .
فعاليتهاي مرتبط با اين رويكرد تعريف و برنامه ريزي و اجرا ميگردد
اسلاید 2 :
اهداف رویکرد :
با اجرای عملیات مربوط به این رویکرد اهداف ذیل محقق میگردد:
1- اهداف كمي : امکان تولید محصول و ظرفیت مورد نظر با اجرای عملیات این رویکرد بوجود می آید .
2- اهداف كيفي : با اجرای عملیات مربوط به این رویکرد کیفیت فرآیند های مرتبط گارانتی شده و پوکایوکه میگردد.
3- ردیابی : با اجرای عملیات مربوط به این رویکرد امکان ردیابی فرآیند های مرتبط با تجهیز و ابزار بوجود آمده و در سیستم reactivity و آنالیز جهت تشخیص ایراد مورد استفاده قرار میگیرد.
اسلاید 3 :
شناسائي تكنولوژي :
1- تجربيات تيم كارشناسي مدیریت مهندسی معاونت سواری سازی (گزارشات مقايسه اي تجهيزات مختلف قابل استفاده) و در نظر گرفتن مسائل كيفي و هزينه اي و نرخ تولید .
2- یادگیری های حین پروژه و استفاده از خلاقیت های بوجود آمده حین کار و مستند سازی جهت جاری سازی نظامند در فن آوری اطلاعات تجهیزات .
3- استفاده از benchmark انجام شده با سازمانها و شرکت خارج از شرکت جهت شناسایی تجهیزات و تکنولوژی های متناسب با خطوط تولید.
همه موارد فوق بصورت فایلی به عنوان spec که شامل اطلاعات فنی تکنولوژی وبرند ابزار و تجهیزات مورد استفاده می باشد تدوین شده و در بانک اطلاعاتی ذخیره میگردد.
اسلاید 4 :
انتخاب تكنولوژي :
در پروژ ها مورد نظر جهت انتخاب تکنولوژی موارد ذیل مد نظر قرار میگیرد:
1- در نظر گرفتن سطح تکنولوژی و میزان تغییرات مورد نیاز .
2- حتی المقدور استفاده از برند ها و پروتکل های مورد استفاده در خطوط تولید که در spec های تدوین شده است.
با توجه به موارد ذکر شده از spec های تدوین شده استفاده میگردد و در صورت نیاز به تکنولوژی جدید نیز درخواست اعلام نیاز ارسال میگردد.
نمونه spec مورد استفاده در ایجاد تغییرات نرم افزاری و سخت افزاری جهت ثبت اطلاعات عملیات تجهیز ارائه میگردد.
اسلاید 5 :
انتخاب تكنولوژي :
1- تغييرات نرم افزاري در plc دستگاه تست و تزريق روغن هيدروليك BACK UP مونتاژ1 جهت ايجاد قابليت نصب باركد و پرينتر و دريافت خروجي اطلاعات روي پرينت.
2- دستگاه مذكور از نوع CINETIC و به شماره شناسايي 81-1341 مي باشد.
3- باركد ريدر از نوع Heron D130 و پرينتر از نوع EPSON TMU-220
4- 4 عدد باركد ريدر و 4 عدد پرينتر از مدلهاي ذكر شده به عنوان BACK UP در نظر گرفته شود.
5- در پرينت خروجي آيتمهاي ذيل در نظر گرفته شود.
-A : باركد فيلينگ
- B: نام خودرو
- C : تاريخ و ساعت انجام فرآيند
-D: ميزان فشار تست NOMINAL و نتيجه تست ACTUAL
-: Eميزان وكيوم NOMINAL و نتيجه تست ACTUAL
- F :حجم تزريق NOMINAL و نتيجه تزريق ACTUAL
- G: نتيجه كل فرآيند در صورت OK بودن تمام مراحل بالا OK و در صورت NOK بودن حداقل يكي از رديف هاي DEF بالا, NOK باشد.
- H: در صورت NOK بودن يكي ازفرآيند رديف D الي F , رديف مربوطه و نتيجه كلي رديف G با رنگ قرمز مشخص گردد .
-6- ريبون و كاغذ مصرفي پرينتر مطابق با ريبون و كاغذ استفاده شده در شركت ايران خودرو باشد.
7- ساپورت باركد ريدر و پرينتر توسط شركت پيمانكار مطابق با ابعاد باركد ريدر و پرينتر ساخته و در محل مناسب تجهيز با توجه به نظر واحد مهندسي توليد نصب گردد.
8- كليه مراحل كاري در زمان توقف خط توليد و روزهاي تعطيل خط توليد انجام خواهد شد.
9- شركت پيمانكار موظف مي باشد در صورت اعمال تغييرات و عدم اتمام كار درروز تعطيل دستگاه را به حالت قبل برگردانده تا در روز كاري مانند شرايط قبل ,دستگاه كاركرد داشته باشد لذا هر گونه توقف و اختلال در روند توليد ناشي از اعمال تغييرات در دستگاه كه توسط پيمانكار انجام شود به نام شركت سازنده ثبت خواهد شد.
10- آموزش اپراتوري و نرم افزاري به نفرات توليد و تعميرات .
11- ارائه سورس برنامه , E-PLAN توسط پيمانكار بصورت هارد كپي و CD ارائه گردد.
12- كليه تغييرات در كابين و بيرون تجهيز مي بايست توسط پيمانكار ليبل گذاري گردد.
13- در مرحله اول تحويل دهي بصورت موقت در جلسه اي متشكل از نمايندگان تعميرات و مهندسي توليد و خدمات مهندسي انجام خواهد شد و دستگاه مي بايست به مدت يك هفته به صورت روتين سه شيفت كاركرد داشته و در صورت وجود نواقص شركت سازنده نسبت به اعمال اصلاحيه اقدام نمايد.
14- مرحله تحويل دهي نهايي در صورت عدم مشاهده ايراد در بند 13 انجام خواهد شد .
15- گارانتي يك ساله وخدمات پس ازفروش 10 ساله مي بايست در نظر گرفته شود.
16- در خصوص امكان سويچ به حالت معمولي ( بدون استفاده از باركد ريدر ) , OPTION مورد نظر به صورت سويچ دو حالته و همينطور بصورت نرم افزاري از طريق OP لحاظ گردد.
اسلاید 6 :
اكتساب تكنولوژي :
1- ارسال spec ها تدوین شده موجود در بانک اطلاعاتی به شرکت ساپکو در قالب درخواست خرید تجهیزات و خدمات فنی .
2- ارزیابی شرایط کار و انجام benchmark با شرکت های سازنده در این خصوص ودر صورت شناسایی تکنولوژی جدید لحاظ نمودن در spec و اعلام درخواست خرید از ساپکو.
3- تدوین خلاقیت ها و رسیدن به سطحی از تکنولوژی و ثبت در spec و ارسال درخواست به ساپکو جهت ایجاد درخواست خرید.
با توجه به موارد ذکر شده شرکت ساپکو از سازنده های مختلف استعلام نموده و پروپوزال های مختلف به این واحد ارسال میگردد و این پروپوزال ها از طرف این واحد بررسی شده و در صورت انطباق با spec های موجود تایید میگردد در ضمن بررسی در بررسی پروپوزال ها فرصت یادگیری نیز وجود دارد که این یادگیری ها در spec های موجود لحاظ میشود.
همانگونه كه قبلا عنوان گرديد ، تجهيزات مورد نياز :
1- تجهيزات استاندارد که مورد تایید معاونت سیستم ها و ذی نفعان داخلی می باشد.
2- نرم افزار ها و پروتکل های مورد استفاده در پروژه ها که مورد تایید معاونت سیستم ها می باشد.
اسلاید 7 :
اكتساب تكنولوژي :
تجهيزات استاندارد مانند بارکد ریدر و پرینتر ها و قطعات plc و همچنین پروتکل های ارتباطی که در spec مشخص شده که برند و انواع آنها مورد تایید معاونت سیستم ها و مصرف کننده داخلی می باشد به پیمانکار ( نمایندگی شرکت سازنده ) ابلاغ میگردد .
اسلاید 8 :
ضمنا در مراحل طراحی و ساخت و اجرا و تست نهایی طبق رویه تعريف شده نظارت برحسن انجام كاراز طریق مدیریت مهندسی معاونت سواری سازی انجام میشود .
اسلاید 9 :
بهره برداري از تكنولوژي :
پس از تامين كليه اقلام و نهایی سازی نرم افزار های پروژه (طبق spec مشخصات فني تهيه شده براي پروژه مذكور) قطعات و اقلام و تجهیزات نصب و راه اندازی شده و پیمانکار نسبت به انجام تست های مورد نیاز اقدام می نماید و بعد از رسیدن به اهداف کیفی و کمی مورد نظر و استفاده آزمایشی در خط تولید و برطرف نمودن ایرادات احتمالی که در حین کار بوجود می آید به واحد مصرف کننده تحویل دهی نهایی میگردد.
اسلاید 10 :
نتایج حاصله از اجرای این رویکرد شامل موارد ذیل می باشد:
1- بهبود شاخص های IQFدر آدیت نهایی.
2- بهبود شاخص IPF در آدیت داخل سالنی .
3- بهبود وضعیت تعداد ریورک و کاهش هزینه ناشی از بهبود وضعیت فرآیند در خط تولید.
3- بهبود عبور مستقیم در خط تولید.
4- امکان ردیابی ایرادات خودرو در فرآیند های تولیدی از طریق رجوع به اطلاعات کیفی و تولیدی ثبت شده در تجهیز.
