گزارش کاراموزی شرکت پارس خزر

بخشی از مقاله

تاريخچه سازمان :
شركت صنعتي پارس خزر در بهمن 1374 با مشاركت و همكاري فني كارخانه توشيباي ژاپن با نام پارس توشيبا تاسيس و در اسفند ماه 1384 بهره برداري از آن آغاز گرديد و در حال حاضر با نام شركت پارس خزر به صورت سهامي عام به فعاليت خود ادامه مي دهد . اين شركت بزرگترين توليد كننده لوازم برقي در ايران مي باشد .

دقت در مراحل توليد و سيستم اطمينان كنترل كيفي ، محصولات پارس خزر را از مرغوبيت خاصي برخودار ساخته كه براي مصرف كننده اعتماد به ارمغان مي آورد .
شركت صنعتي پارس خزر تا كنون موفق به دريافت گواهينامه هاي استاندارد ايران ISI ISIRI و TUV اتريش وce استرا خان روسيه و ISO- 9002 گرديده و هم اكنون در حال دريافت گواهينامهISO- 9000 نسخه 2000 مي باشد
1- اطلاعات كلي :
قبل از سال 1357 40% سهام به بخش خصوصي 40% شركت توشيبا .و 20% بانك توسعه و معدن ايران بوده است .
سال 1357 : شركت سرمايه گزاري پارس توشه تاسيس و كليه سهام پارس توشيبا به اين شركت منتقل گرديد .
سال 1359 : شركت پارس توشيبا به شركت صنعتي پارس خزر تغييرنام داد .
سال 1373 : در اجراي سياست خصوصي سازي دولت ، سهام شركت سرمايه

گزاري پارس توشه به مديران و كاركنان شركت هاي تابع واگذار گرديد .
2- تعدادكاركنان :1182 نفر (( در سال 1383))
انواع محصولات توليدي يا خدماتي :
1- انواع پنكه (روميزي ،تلسكوپي ،پايه بلند فكنترل از راه دور ، ديواري )

2- انواع پلو پز : (پلوپز – آزام پز – پلوپز گرم نگهدارنده )
3- انواع آبميوه گيري (آبميوه گيري – مخلوط كن )
4- آسياب سه كاره – هم زن دستي – غذا ساز 11 كاره – جارو شارژي
5- انواع چرخ گوشت (1200-1400)
6- انواع جارو برقي (w1400- w1600)
7- آون توستر – انواع بخاري كنوكتور –كتري برقي – اتو بخار – سرخ كن
شرح مختصري از فرايند توليد و خدماتي :
در شركت پارس خزر محصولات مختلفيس توليد وارايه مي شود كه قبلاً آنها را نام برده ايم هم اكنون براي درست كردن يك محصول از ابتدا تا انتها توضيحاتي داده مي شود .
"مثلاً براي توليد پنكه " ابتدا مواد خريداري شده را از انبار مواد خارج مي كنيم و درميكسر مخلوط كن درقسمت گارد كارخانه با افزودنيهاي مخصوص آن مخلوط مي شود و براي قالب ذبندي قسمت توري (سيمي ) محفظه پنكه در جلوي پره ها و عقب پره ها بكار مي رود.
براي قسمت موتور پنكه از قسمت سيم پيچ كارخانه كمك گرفته مي شود و قطعات و ابزار آلات را در خط ريل توليد قرار مي دهند و هر كس قطعه اي از آن را نصب مي كند تا تكميل شود و شاستي ها و ديگر ابزار آلات برقي را نصب مي كنند . در قسمت قالبسازي پره هاي پنكه و انواع آن را ازقبيل پايه بلند و روميزي و تلسكوپي درست مي كنند و همه آنها را به قسمت مونتاژ مي فرستند البته لازم به ذكر است كه گفته باشيم محصول نيمه توليد بعد از رنگكاري و كنترل به مونتاژ فرستاده مي شود . توسط اشخاصي كه در آنجا به عنوان پرسنلين مونتاژ هستند و هر يك قطعه اي را وصل كرده و تحويل ديگري مي دهند . تا آخرين نفر كه آن را به اتمام ميرساند و به قسمت بسته بندي فرستاده مي شود . بعد ارز مارك زدن و ساير پوششهاي حفاظتي در داخل جع

به ها گذاشته مي شود ومهر (كنترل شد ) مي خورد وبه انبار محصول تحويل داده ميشود واز آنجا به بازار مصرف فرستاده مي شود . ديگر محصولات اين شركت هم همين منوال چرخه توليد و انبار محصول و فرستادن به بازار مصرف را دارند.

قسمت قالب سازي :
مديريت اين كارگاه زير نظر معاونت خدمات فني فعاليت مي كند وظيفه عمده قالب سازي ،تعمير ،نوسازي ،باز سازي و ساخت قالب براي كارگاه هاي پلاستيك و پرس و گارد و پلاسف ،پرس ،دايكاست و پلاستوفوم و ساخت قطعات يدكي صرف مي شود .30 درصد باقيمانده ظرفيت دستگاه كارگاه صرف ساخت قالبهاي نو مي گردد و لازم به ذكر است تعداد قالبهاي موجود در كارخانه متجاوز از 700 عدد است . كارگاه قالب سازي پارس خزر دومين كارگاه قالب سازي استان از لحاظ قدرت اجرايي است مانند مثال ساخت ميله راهنما بايد با دقت بسيار زيادي انجام شود كه دراين كارگاه با دقت بسيار زياد ساخته مي شود . درباره طراحي قالبها بايد گفت كه

طراحي اين قالبها به قسمت مهندسي R and مربوط مي شود و با كمك نرم افزارها Cad 14 انجام مي پذيرد و درباره قالبهايي كه از بيرون وارد مي شوند شوند بايد گفت كه اين قالبها در ايران قابل ساخت نيستند و از خارج از كشور وارد مي شوند همانند قالب بدنه جارو برقي قالبها را براساس قطعات توليدي دسته بندي كرده اند :
1- قالبهاي پلاستيك 2- قالبهاي با كليت 3- قالبهاي D icast دايكاست
4- قالبهاي پرس (برش فرم - كشش ) 5- قالبهاي پلاستوفوم
دستگاهاي موجود در قالب سازي :
1- اره لنگ 1 دستگاه
2- صفحه تراش 2 دستگاه
3- دستگاه سنگ زني 3 دستگاه
4- سنگ محور 1 دستگاه

5 - فرز 7 دستگاه
6- تراش 9 دستگاه
7- اسپارك 3 دستگاه

8- راديل 2 دستگاه
9- دريل 2 دستگاه
10-بورينگ 1 دستگاه

قالبهاي پلاستيك :
قالبهاي تزريق پلاستيك به دليل توليد انبوه و صرفه جويي در مصرف مواد روشي كاملاً اقتصادي است . مواد ترموپلاست به صورت خميري به درون قالب تزريق مي شوند و پس از خنك شدن قطعه آماده از قالب خارج مي شود
ساختمان قالبهاي تزريق :
قالبهاي تزريق (شكل 1) از نظر ساختمان مانند قالبهاي دايكاست مي باشند .
اين قالبها اساساً از نيمه هاي متحرك و ثابت ماهيچه ها ، كشوييها ، سيستم راهگاهي ، تجهيزات بيرون انداز و نيز سيستم خنك كن قالب تشكيل شده است

نازلها : وظيفه ارتباط سيلندر تزريق و قالب به عهده نازلهاست . نازلها بايد مذاب آماده را حتي الا مكان بدون اتلاف فشار و دما به محفظه قالب هدايت كنند .
راهگاه : راهگاه يك سيستم متشكل از ميسر هاي جريان است كه در آنها مواد قابل جريان از نازل به محفظه قالب راه مي يابد .
خنك كن قالب :
پس از مرحله تزريق بايد مقداري از گرما ي مواد قالب جذب شود تا قطعه تزريقي در يك زمان نسبتا ً كوتاه خنك شود تا بدون هر گونه تغيير شكل از قالب خارج شود زمان لازم براي

منظور را زمان خنك شدن ناميد .
پران قطعه كار: سيستم پران در قالب وظيفه خارج كردن قطعه كار از قالب را به عهده دارد .
صفحات پشت بند كفشك : براي بستن قالب روي ماشين از كفشك استفاده مي شود .
ديگر اجزا قالب در شكل (1)نشان داده شده است .
قسمت پرس :
اين قسمت شامل يك كارگاه بزرگ توليدي كه داراي انواع ماشين آلات مختلف جهت توليد بدنه و يا قطعات فلزي مي باشد كه در ساخت و توليد محصولات مورد نياز شركت فعاليت مي نمايد . اين قسمت به 4 بخش تقسيم مي شود كه شامل :
1- پرس سنگين 2- پرس سبك 3- قيچي 4- انبار و بازرسي .
آشنايي با دستگاه هاي موجود در قسمت پرس :
جدول شماره 1 : نام پرسهاي موجود در قسمت پرس و گارد در شركت صنعتي پارس خزر
رديف نام پرس رديف نام پرس
1 Ton 200 هيدروليكوA 16 Ton 55 واسينو B
2 Ton 200 هيدروليكو B 17 Ton 55 واسينو C
3 Ton200 مولر A 18 Ton55 مولر A

4 Ton200 مولرB 19 Ton55 مولرB
5 Ton 150ويلكينز- ميشل 20 Ton 55 مولرC
6 Ton 100 مولرA 21 Ton 45 مولر B.A
7 Ton100 مولر B 22 Ton 35 مولر B.A
8 Ton 100 موريتا 23 Ton 35 مولرD.C
9 Ton100 آيتيل A 24 Ton35 مولر B.A
10 Ton 100 آيتيل B 25 Ton 25 مولرD.C
11 Ton100 شولر 26 Ton 25 ايندو

12 Ton80 مولر 27 Ton 6 مولر
13 Ton75 واسينو A 28 آيدا
14 Ton75 واسينو B 29 سايكو
15 Ton 55 واسينو A 30 لامينوكس

اپراتور پرس عمل كرد هو سنبه به طرف پايين حركت كرده و فرم مورد نظر بدست مي آْيد .( مرحله پنجم توليد بدنه پلو پز )
دستگاه پرس مولر TON A 25 :
در اين قسمت توسط پرس مكانيكي مولر و با استفاده از قالب برش عمليات پران قسمت اضافي جاي كليد در يك و با فشار پدال توسط اپراتور انجام مي گيرد .
(مرحله ششم توليد بدنه پلو پز )

دستگاه خمكاري كارينگ :
در اين قسمت بدنه پلو پز را در داخل دستگاه مخصوص خمكاري كارينگ بر روي جيك مخصوص دستگاه قرار داده و با فشار شاسي توسط اپراتور دستگاه بطور خود كار شروع به انجام عمليات خمكاري بر روي لبه بدنه و نيز بر گرداندن لبه تيز بدنه به سمت داخل مي نمايد .اين عمل بدين صورت است كه ابتدا دستگاه با استفاده از دو غلتك كه داراي زاويه 30 درجه مي باشد لبه پلو پز را سمت داخل خم مي كنند سپس توسط دو غلطك همزمان با گردش سريع بدنه توسط دستگاه صورت مي گيرد و اين امر امكان انجام عمليات خمكاري ايجاد مي نمايد . (مرحله هفتم توليد بدنه پلو پز )
دستگاه پرس مولر B TON 25:

توسط اين پرس پايه هاي پلو پز توليد مي شود . ورق بريده شده در قسمت قيچي را بر روي پرس قرار داده و با فشار دو شاسي بطور همزمان توسط اپراتور با پايين آمدن سنبه عمليات پران صورت مي گيرد . قالب پرس از نوع برشي مس باشد . و قطعه پران شده شكل اوليه پايه مي شود (مرحله هشتم توليد بدنه پلو پز )

دستگاه پرس مولر TON C 25:
توسط اين عمليات خمكاري پايه صورت مي گيرد . تعداد 6 عدد از پايه هاي توليد شده در مرحله قبل را در داخل قالب مخصوص خمكاري پايه پلو پز در جاي مخصوصي كه توسط پينها يراهنما مشخص شده است قرار مي دهند سپس با فشار دو شاسي بطور همزمان توسط اپراتور پرس عمل كرده و عمليات خمكاري را انجام مي دهند .
نيروي پرس به سه طريق مي تواند عمل گردد:
1- مكانيكي
2- هيدروليكي
3- پنو ماتيكي
لازم به ذكر است كه تمامي پرس ها نيروي محركه خود را توسط موتور الكتريكي تأمين مي نمايند . انواع پرس ها ي موجود در اين سمت در جدول شماره يك (صفحه 19 ) آمده است .
انواع اصلي ماشين الات پرسكاري :پرس ها را مي توان به طريق زير دسته بندي كرد.
پرس هاي عمومي يا معمولي كه براي اكثر عمليات پرس كاري بكار مي رود و پرس هاي مخصوص كه براي انجام چند عمل يا براي ساخت بعضي از محصولات مورد استفاده قرار مي گيرند.
اين پرس ها عمليات كشش و تصحيح و ماكزني و عمليات ديگري را انجام مي دهند . سنبه پرس هاي مكانيكي توسط موتور الكتريكي از طريق چرخ دنده ها و ميل لنگ بالا و پايين مي رود و حال آنكه پرس هاي هيدرو ليكي به وسيله پيستون در اثر فشار زياد روغن كه پمپ به سيلندر تزريق مي شود به طرف بالا و پايين حركت مي كنند .

پرس هاي مكانيكي و هيدروليكي نيز به سه دسته تقسيم مي شوند .
1- يك انجامي (يك عمله ) كه مجهز به يك سنبه گير است
2- پرس هاي دو انجامي (دو عمله ) كه مجهز به سنبه گير است و هر كدام داراي حركت مجزا هستند .
3- پرس هاي سه انجامي (سه عمله )كه داراي سه سنبه گير (دو تا بالا و يكي پايين ) و يا دو سنبه گير و ميز قابل حركت هستند .
مشخصات اصلي پرس ها عبارتند از نيرو كه بر حسب تن مي باشد و كورس كه ب

ر حسب ميليمتر و تعداد ضربه (رفت و برگشت ) سنبه گير بر دقيقه و يا ساعت رفت و برگشت سنبه گير (پبراي پرس هاي هيدروليك ) نيروي بكار رفته براي سنبه گير دوم و سوم (براي دو انجامي و سه انجامي ) ، ابعاد ميز ، شكل و اندازه سوراخ هاي ميز و سنبه گير ، فاصله بين كف ميز و سطح سنبه گير موقعي كه سنبه گير در پايين ترين و بالاترين نقطه قرار گيرد ، وسايل بيرون انداز قطعه و ساير وسايل اتو ماتيك و غبره .
مشخصات پرس نيز اندازهاي خارجي (ارتقاع ،پهنا و بعد پرس )وزن پرس ، قدرت موتور ، فشار مايع يا هوا در مورد پرس هاي هيدروليكي و بادي مي باشد .
كارگاه هاي پرس كاري داراي انواع مختلف قيچي ها است . از قبيل قيچي هاي گيوتيني كه براي بريدن ورق هاي به صورت نوار يا قطعات با اضلاع گونيايي به كار مي رود .
نيلبرهاي كه براي قطعات با اضلاع مستقيم يا منحني شكل (براي توليد كم ) مورد استفاده قرار مي گيرد . قيچي هاي مدور با تيغه هاي برنده استوانه اي كه براي بريدن نوارهاي پهن (كويل هاي ورق ) به صورت نوارهاي باريكتر است . وقيچي مدور با تيغه هاي مخروطي براي بريدن ورق به خط مستقيم يا منحني شكل (براي توليد كم ) بكار مي رود . قيچي هاي ديگري براي بريدن ميله گرد ، سپري نبشي و همچنين جهت تغيير فرم دادن قطعات در حالت سرد توسط قالب هاي مخصوص بكار مي رود .
قيچي هاي ورق بر با توجه به ضخامت ورقي كه مي برد حداكثر طول برش ، تعداد ضربه ( بالا و پايين رفتن ) در دقيقه ، اندازه ميز قيچي ف ابعاد خارجي و غيره مشخص مي شود .
قيچي هاي مدور به ويله حداكثر ضخامت ورقي كه مي برد و اندازه و سرعت ديسك هاي برنده مشخص مي شود . مشخصات اصلي پرس و ساير ماشينها در برگ مشخصات آنها ذكر مي شود كه براي انتخاب اين لوازم هنگام تأسيس يا طرح كارخانه مورد استفاده قرار مي گيرد .

توليد ساليانه پرسها و ساير ماشينها براي پرسكاري و عمليات مربوط به آنها بطور مداوم رو به افزايش است و طرح آنها بطور مرتب رو به تكامل و توسعه و پيشرفت است .
ميزان بازدهي پرسها در نتيجه بالا رفتن سرعت كار و خود كار شدن آنها افزايش يافته است .پرسهايي براي ورق هاي فلزات با قدرت 1200 ضربه در دقيقه ساخته و وارد عمل شده است .
پرس هايي نيز ساخته شده اند كه سنبه گير آنها بعد از ضربه يا پايين آمدن با سرعت خيلي زياد بر مي گردد پرسهاي با ظرفيت چند ده هزار تن ساخته شده است .

پرس هاي ضربه اي :
پرس هاي ضربه اي يكي از انواع پرس هايي كه اغلب در كار گاههاي پرسكاري بكار مي رود .
پرس هاي ضربه اي داراي لنگي است كه حركت رفت و برگشت سنبه گير را تأمين مي كند .( در شكل 1 بطور شماتيك اصول كار اين پرسها مشخص شده است .) بدين ترتيب كه با چرخش لنگ سنبه گير 2 بوسيله شاتون 3 بالا و پايين مي رود . بالاترين نقطه اي كه سنبه گير قرار مي گيرد نقطه مرگ بالا و پايين ترين آن را نطقه مرگ پايين مي نامند . هنگاميكه سنبه گير در نقطه مرگ بالا قرارر گيرد فاصله آن را تا ميز پرس حداكثر دهانه قالب گير مي گويند كه با حروف H O نشان داده شده است . هنگامي كه سنبه گير در نقطه مرگ پايين سنبه باشد ، فاصله آن را تا ميز حداقل دهانه قالب گير مي نامند و با حرف H c مشخص شده است . كورس پرس فاصله بين نقطه مرگ بالا و نقطه مرگ پايين سنبه گير است يا به عبارت ديگر كورس عبارت است از فاصله يا مسافت طي شده سنبه گير در يك جهت هنگام چرخش يك دور ميل لنگ نيرويي كه به سنبه گير يك پرس ضربهاي وارد مي شود دائم تغيير مي كند كه بستگي به وضع قرار گرفتن لنگ دارد . حداكثر نيرو در نقطه مرگ بالا و پايين به سنبه گير وارد مي شود . مقاومت لنگ نيرو پرس را محدود و تعيين مي كند . پر سهايي كه داراي لنگ قويتر هستند مي توانند نيروي بيشتري به سنبه گير وارد كنند از اين رو ساير قطعات و قسمتهاي آن قويتر و بزرگتر هستند . در پرسهاي ضربه اي بطور ميزان نيروي پرس ( نيرويي كه در برگ مشخصات ذكر مي شود ) مساوي نيرويي است كه لنگ قبل از رسيدن به نقطه مرگ پايين (مطابق شكل زاويه A20تا 30 درجه است ) از طريق شاتون به سنبه گير وارد مي كند . زاويه ،تعيين كننده كورس كار پرس است كه با حرف Aنشان داده شده بدين معنا كه كليه تغيير فرم ها بايد در اين واحد انجام تا از حداكثر نيروي پرس استفاده بعمل آيد و در ضمن

فشار بيش از حد مجاز به پرس وارد نشود . يك پرس ضربه اي مي تواند بيش از كورس كار A يا بيش از زاويه A كار كند مشروط بر اينكه نيروي بكار برده شده كمتر از مقدار ظرفيت پرس باشد براي مثال نيروي پرس هنگاميكه سنبه گير در وسط كورس خود باشد در حدود 50-40 درصد ظرفيت پرس مي باشد طرح اصلي و اصول كار يك پرس ضربه اي در شكل 2 نشان

داده شده است . بدين

ترتيب كه دو طرف ميل لنگ 9 در ياتاقانهاي 8 قرار گرفته و يك سر آن به چرخ طيار ( فلايويل ) 11 متصل است اين چرخ طيار بوسيله موتور 13 از طريق تسمه هاي Vشكل 12 مي چرخد ميل لنگ توسط شاتون 3 و بوسيله پيچ 6 به سنبه گير 2 متصل شده است . يك سر پيچ 6 به شاتون پيچيده مي شود و سر ديگر آن كه كروي شكل است به سنبه گير متصل مي شود .
سنبه گير در راهنماهاي 5 بالا و پايين مي رود . قسمت تحتاني قالب به ميز 1 پرس و قسمت خود را از طريق كلاچ 10 كه به اهرم 14 متصل است و با فشار دادن پدال 15 به ميل لنگ منتقل مي سازد .
ترمز 7 بعد از خلاص شدن كلاچ در نقطه مرگ بالا بلافاصله ميل لنگ را مت

وقف مي سازد . يك پرس ضربه اي بدون ترمز ويا با ترمز معيوب و خراب باعث مي شود كه ميل لنگ در اثر انرژي ذخيره شده خود بچرخد و سنبه گير در اثر سنگيني وزن خود پايين بيايد .
از يان رو پايين آمدن سنبه گير براي كارگر مربوط و غيره منتظره خواهد بود و در نتيجه ممكن است سبب صدمات شديدي شود براي كاهش اصطلاك ، ترمز پرسهاي ضربه اي مدرن را طوري طراحي كرده اند كه فقط هنگام رسيدن ميل لنگ به نقطه مرگ بالا مي افتد .
پرس هاي دو و سه مرحله اي :
اين پرسها براي كشش ورق ها به اشكال پيچيده بكار مي رود، پرس هاي دو مرحله اي (شكل 7) داراي دو سنبه گير هستند كه يكي در داخل ديگري حركت مي كند. بطور معمول سنبه گير خارجي را ورق نز مي نامند. بدين معنا كه اين سنبه گير ورق را نگه داشته و سنبه داخلي پايين آمده و ورق را به داخل قالب مي كشد.
پرسهاي دو مرحله اي بطور عموم داراي سه سنبه گير هستند كه دو تاي آنها در بالا (سنبه ورق گير و سنبه داخلي) و سنبه گير سوم در پايين و در داخل ميز قرار گيرد. چنين پرسهايي را مي توان به دو سنبه گير فوقاني مشابه پرسهاي دو مرحله اي هستند و فقط سنبه گير تحتاني در جهت مخالفند. يعني به طرف بالا حركت مي كند و ورق را از جهات ديگر كشيده و فرم مي دهد.
پرسهاي هيدروليك :
پرسهاي هيدروليك براي عمليات پرسكاري متفاوتي بكار مي رود. اين پرسها براي كشيدن ورق، فرم دادن و عمليات آهنگري سرد مورد استفاده قرار مي گيرد. پرسهاي هيدروليكي داراي مزاياي چندي نسبت به پرسهاي مكانيكي يا ضربه اي هستند. از آن جمله: نيرويي كه بوسيله سنبه گير پرس اعمال مي شود بستگي به وضع سنبه گير ندارد و در طول حركت ثابت است، كورس پرس قابل

تنظيم است سنبه گير با بار ثابت حركت مي كند كه براي كشيدن ورق بساير مناسب است. پرس نرم و بي سر و صدا مي كند. عيب پرس هيدروليكي نسبت به پرس مكانيكي اين است كه سرعت توليد آن كمتر است. پرسهاي هيدروليكي ممكن است داراي پمپ هيدروليكي مجزايي باشند كه در بالا و پايين پرس نصب مي شود يا داراي يك مركز تهيه مايع تحت فشار توسط پمپ مركزي باشند كه فشار چند پرس را تامين مي كند يا چند پرس را به كار مي اندازد، پرسهاي هيدروليكي كه داراي بيرون اندازه هاي هيدروليكي هستند كه در زير ميز نصب شده اند.
پرسهاي هيدروليكي كه داراي دو سنبه گير داخلي ورق گير هستند هر كدام بوسيله سيلندر و كارانداخت به نحوي كه حركت بالا و پايين آمدن سنبه گير بطور اتوماتيك يكي بعداز ديگري انجام مي شود.
پرسهاي اتوماتيك :
براي توليد صفحه و قطعات ديگر فلزي از انواع پرسهاي اتوماتيك استفاده مي شود. معمول ترين پرس اتوماتيك پرس با سنبه گير چند قسمتي است. اين پرس مي تواند چند عمل بريدن، كشيده اي كه بترتيب معيني نصب شده اند انجام مي شود. ورق را ابتدا بريده و بالا رفتن سنبه گير قطعه بريده شده، بطور اتوماتيك زير قالب ديگري جهت يك عمل قرار مي گيرد ضمن اينكه در اين ضربه ها پرس ورق را بريده كشيده و فرم مي دهد. پرسهاي اتوماتيك داراي دو شاتون هستند. سنبه گير اين پرسها براي بستن 5 تا 12 قالب يا بيشتر قابل تنظيم است. براي بيرون انداختن قطعات پرس شده، سنبه گير و ميز پرس مجهز به بيرون انداز مي باشند.
در اين پرسها ورق را مي توان به صورت نوار توسط غلطك هاي هدايت كننده يا سيستم هدايت ورق مجزايي به اولين قسمت يا اولين قالب رساند و بعد از آن قطعات بريده شده يا پرس شده از قالبي به قالب ديگر توسط مكانيزم مخصوصي هدايت مي شود.
امروزه پرسهاي اتوماتيك ديگري نيز ساخته شده كه داراي چندين بخش مجزا هستند و در هر بخش يا قسمت سه يا چهار عمل پرسكاري روي قطعه انجام مي شود و تمام بخشها، بطور هماهنگ با هم كار مي كنند، پرسهاي اتوماتيك چند قسمتي براي ساخت سرپيچ لامپ هاي الكتريكي، قفسه بلبرينگ و تعدادي از قطعات اتومبيل و روتور و استاتور پنكه و غير كار مي رود اين پرس ها با مقدار محصولي كه مي هند مورد ارزيابي قرار مي گيرند. (بطور مثال 1000 تا 2000 قطعه يا بيشتر در ساعت).
مفهوم كلي عمليات توليد و انواع پرسكاري :
عمليات پرسكاري عبارت است از تركيب و مجموع يك سري عمليات كه بطور مستقيم به تغيير شكل، ميزان خواص و شرايط قطعه مربوط مي شود. يك عمل يا كار عبارت است از عمليات توليد كه توسط يك يا چند كارگر روي يك ماشين انجام مي شود و شامل يك سري كار پي در پ و متوالي لازم براي فرم دادن ورق است (براي مثال كشش، برش، خمش و ...) يك پاس يا دوره قسمتي از كار و عمل است كه بر روي يك قطعه يا ابزار انجام مي شود و كار هر كدام از آنها در قسمت مجزايي نجام مي گيرد. عمليات وابسته پرسكاري عبارت است از آوردن قطعه به نزديك قالب قرار دادن آن در قالب زدن پدال و جمع آوري قطعه پرس شده و غيره.
يك دوره كامل توليد محصول شامل، عمليات توليد، عملكرد كنترللإ عمليات حمل و نقل و غيره مي باشد.
پرسكاري به دو صورت سبك و سنگين انجام مي شود.
در عمليات پرسكاري سبك ورق فلز قابل ملاحظه اي نمي كند. ولي در عمليات سنگين پرسكاري قطعات نيمه تمام و يا ورقها، تمام ابعادشان تغيير مي كند. در پرسكاري ورق تغيير فرم داده مطابق شكل قالب درمي آيد.

پرس كاري سبك براي ورق هاي فولادي، ورقهاي فلزي غير آهني و آلياژهاي آن وهمچنين بعضي از مواد غير فلزي از قبيل فيبرها، پارچه ها و غيره بكار مي رود. ورقهاي نازك فلزي تا ضخامت 4 ميليمتر را اغلب با روش پرسكاري در حالت سرد و صفحات بيشتر از 4 ميليمتر را هم با روش پرسكاري در حالت سرد و هم با روش گرم به فرم دلخواه درم يآورند.
پرسكاري سبك داراي مزاياي زير است:
1- امكان توليد قطعات پيچيده يا ساده و يا قطعات با جدار نازك كه با روشهاي ديگر، ساخت آنها

مشكل يا غير ممكن است.
2- داراي بهره زياد با مصرف فلز كم مي باشد.
3- امكان زياد براي اتوماتيك كردن عمليات توليد با طرح هاي اغلب ساده دارا مي باشد.
از پرسكاري سبك براي ساخت قطعات كوچك مثل ساعت و وسايل اندازه گيري، قطعات با ابعاد متوسط مانند قوطي ها، ظروف و قطعات خارجي اتومبيل و اتوبوس از قبيل گلگيرها، درها و قطعات سنگين كه از ورق هاي ضخيم ساخته مي شوند مثل ته ديگ هاي بخار و قطعات بدنه و كشتي و غير استفاده مي شود و عمليات پرسكاري عبارتند از :
1- برشكاري براي جدا كردن يك قطعه ورق از ساير قسمت ها
2- عمليات فرم دادن كه در آهن قطعات ورق بدون ضايع و خراب شدن تغيير شكل پيدا مي كند.
3- عمليات مركب كه شامل عمليات برش و فرم مي باشد.
4- مونتاژ قطعات برش شده كه توسط پيچ و مهره و جوش و لحيم و غيره انجام مي گيرد.
روغنكاري:
براي كاهش نيروي فرم دهنده (15% تا 20%) در عمليات پرسكاري (بخصوص عمليات كشش و خمكاري) محافظت سطح فلزات در مقابل آسيب ها، زياد كردن عمر يا دوام قالب و سنبه ها و

ساده برداشتن يا بيرون انداختن قطعه كار و قالب و سنبه ها را روغن كاري مي كند. روغنكاري نيز بطور قابل ملاحظه اي اصطحكاك قطعات را در مقابل قطعات قالب كاهش مي دهد و يك لايه نازك و قوي روي سطح قطعه كار بوجود مي آورد. بطوريكه در مقابل فشارهاي زياد بدون بر طرف شدن يا پاك شدن مقاوم و پايدار است و خوب به سطح قالب مي چسبد و بطور يكنواخت پخش مي شود. اين لايه به راحتي از روي سطح تميز مي شود و تاثيرات نامطلوب روي سطح كار ندارد. قبل از روغن كاري قطعات آنها را بايد بطور دقيق از كثافات و چربي توسط شستشو با محلولهاي شيميايي پاك كرد و سپس قطعات را با آب شست.

موادي كه براي روغنكاري و پرسكاري ورقهاي فلز بكار مي رود ممكن است روغنهاي مايع (مانند روغنهاي معدني) نيمه جامد(مانند گريس و وازلين تجارتي ) و روانسازهاي جامد مي باشد.
روغنكاري پرسها:
پرسهاي مدرن به سيستم اتوماتيك روغنكاري مركزي هستند (شكل 10) كه از پمپ (1) تقسيم كننده هاي (2) و لوله هاي روغن رساني (3) تشكل شده است. با بكار افتادن پمپ، روغن توسط لوله ها به نقاط لازم رسانيده مي شود.
براي گريسكاري پرس اغلب از يك سيستم مركزي استفاده شده بدين معنا كه ياتاقانهاي اصلي ميل لنگ(5) راهنماها يا كشورهاي (4) و ياتاقان شاتون بوسيله لوله قابل انعطاف (6) گريسكاري مي شود و روغن مايع به پيچ تنظيم (7) و انتهاي كروي شكل (8) پيچ تنظيم و كلاچ (9) رسانيده مي شود.
كارگاه گادر:
كارگاه گارد توليد كننده حفاظ پنكه مي باشد. در اين كارگاه دو نوع حفاظ براي انواع مدل پنكه توليد مي شود يك نوع حفاظ مفتولي و ديگري مشبك مي باشد.
فرايند توليد در كارگاه به شرح زيد است:
• مشبك سازي ورق
• فرم دهي مفتولي به شكل رينگ بزرگ و ميدل رينگ
• خم كاري دهي ورق مشبك و مفتول

• اتصال قطعات مختلف گارد پنكه به روش جوشكاري مقاومتي
• توليد هندل زيرگارد (گارد عقب) به روش خم كاري مفتول
نوع ماشين آلات كارگاه گارد:
ماشين آلات موجود در كارگاه گارد به شرح زير است:
1- دستگاه توليد مشبك H 30-16 – A S دو دستگاه
2- دستگاه تخت كردن ورق مشبك H 10- 16 – SA يك دستگاه

3- پرسهاي 20 تن هيدروليك چهار دستگاه
4- دستگاه جوش لارج رينگ به گارد خم كاري شده s504-3-sA دو دستگاه
5- دستگاه آرايش دو لبه سه دستگاه
6- پرس 32 تن ايندو دو دستگاه
7- دستگاه جوش مقاومتي بر sp604-A1- SA يك دستگاه
8- دستگاه جوش مقاومتي براي جوش هندل به ريرگارد يك دستگاه
9- دستگاه BUTT WELdER
10-دستگاه شكل دادن لارج رينگ و ميدل رينگ يك دستگاه
11-دستگاه پرس و خم كاري هندل H 10-8- s A چهار دستگاه
براي جوش مفتول به گارد ساپورتر و اسمال رينگ
13-دستگاه جوش مقاومتي براي جوش H –10-8- S A يك دستگاه
ساير ماشين آلات كارگاه گارد دستگاه جوش مقاومتي مي باشند كه هر دستگاه براي عملكرد خاصي در توليد گارد پنكه طراحي شده است ولي اصول كلي كار آن مطابق كار دستگاه هاي جوش مقاومتي مي باشد.
در جوشکاری مقاومتی به جای ایجاد حرارت توسط یک منبع خارجی برای رسیدن فلز به نقطه ذوب و عمل جوشکاری از مقاومت قطعه فلزی در مقابل عبور جریان برای ایجاد حرارت بهره برده می شود. جریان لزم برای ایجاد حرارت و فراهم آوردن شرایط جوشکاری با عبور جریان زیاد (چند هزار آمپر) و ولتاژ کم توسط ترانس دستگاه ایجاد می شود. وظیفه ترانس جوش

تغییر نیروی با ولتاژ بالا و آمپر کم به 9 یک جریان جوشکاری با آمپر بسیار بالا و ولتاژ کم می باشد.
1- Weld thme
در این مدت زمانی جریانی از الکترودها و سطح قطعه عبور می کند. قطعه در محل تماس با الکتروها ذوب شده و جوش می خورد.
2- squeeze time
در این زمان الکتروهای مس قطعه را در برگرفته و فشار اعمال می شود در اینمحدوده زمانی جریانی از الکترود عبور می کند.
3- hold time
در این لحظه قطع م یشود ولی الکترود همچنان قطعه را نگه داشته اند تا فلز سرد شده و دو قطعه به هم جوش داده شده اند.
4- off time

در این لحظه الکترودها به جای اولیه خود برگشته و قطعه آزاد می شود تا بصورت اتوماتیک یا دستی ناحیه دیگری در زیر الکترود قرار گیرد.
مواد اولیه مصرفی در کارگاه گارد به شرح زیر است:
- مفتول آهنی به قطرهای 16- 5/2- 4/3 میلی متر.
- ورق آهنی به ضخامت mm 1 و پهنای 560 میلی مار که جنس آن مطابق استاندارد j i s ورق spcc که معادل 12- s t می باشد.
قابلیتهای مورد استفاده در کارگاه به شرح زیر است:
- قالب خم کاری فرونت گارد مش
- قالب خم کاری ریرگارد مش
- قالب خم کاری فرونت گارد مفتولی
- قالب خم کاری هندل
- قالب سوراخکاری ریرگارد و فرونت گارد مش
عملیات تعمیر و نگهداری داخلی در کارگاه :
در هر دستگاه جوش باید روزانه الکترودها سوهانکاری و یا تعویض شود.
مچنین قطعاتی نظیر راهنمای هدایت به دستگاه و قطعات فرسودنی دیگری که در دستگاه قرار دارد توسط مسئولین کارگاه تعویض می شود. تعمیرات کلی دستگاه ها بعهده بخش تعمیر و نگهداری می باشد.
ارتباط کارگاه با کارگاههای دیگر:گاه گارد ارسال می شود. پس از جوشکاری قطعات تولید شده در کارگاه به قطعات فوق گارد پنکه تولید شده به کارگاه رنگریزی ارسال می گردد. ارتباط کارگاه با سایر کارگاهها به شرح زیر است:
ورودی : کارگاه پرس خروجی : کارگاه بوند و رنگریزی

مراحل کنترل کیفی در کارگاه :
اپراتور هر دستگاه قطعه تولید شده را بازرسی و به مرحله بعدی ارسال می کند. بدین ترتیب تا حد بسیار زیادی از ارسال قطعه معیوب به مرحله بعدی جلوگیری می ش

ود در نهایت بازرس داخلی. گاردهای تولیدی را بررسی و در صورت مشاهده عیب، قطعه را جهت تعمیر کنار می گذارد پس از بررسی قطعات تولیدی توسط بازرس داخلی برگ دعوت به بازرسی برای بخش کنترل کیفیت ارسال می شود و نماینده امور کنترل کیفی پس از بازرسی قطعات، مجوز ارسال قطعه را صادر می نماید.
قسمت ریخته گری و سوهانکاری :
روش تولید این بخش دایکاست می باشد. انواع تولید این بخش به 9 قطعه می رسد که این قطعات عبارتند از :

1- گیربکس (پنکه) 2- فرم (پنکه)
3- روتور (پنکه) 4- کرانک (پنکه)

5- گلویی (چرخ گوشت) 6- کاپ (چرخ گوشت )
7- مارپیچ (چرخ گوشت) 8- متا پلیت
9- کلکتور (آبمیوه گیری)
جنس همه قطعات از آلومینیوم بوده و به روش ریخته گری تحت فشار (دایکاست) توسط دستگاههای دایکاست صورت می پذیرد.
در این روش ابتدا شمش آلومینیوم را داخل کوره بوته ای که در کنار دستگاه است ریخته و آلومینیوم تحت دمای حدود 700 درجه سانتیگراد ذوب می شود سپس قالب دستگاه را از پیش گرم کرده و بوسیله پیستوله سطح قالب را چرب کاری کرده تا آلیاژ آلومینیوم داخل بوش تزریق قرار گیرد. سپس مذاب با فشار و توسط پیستون به داخل قالب تزریق می شود و قالب بسته می شود و به آرامی بعد از زمان کوتاهی مذاب داخل قالب سرد شدهو به شکل قالب درمی آید.
سر شدن تدریجی به وسیله تایمر که بر روی دستگاه نصب شده است مشخص می گردد. پس ا زاینکه مذاب به شکل قالب درآمد، قالب بطور اتوماتیک باز شده توسط اپراتو دستگاه از قالب بیرون آورده می شود.
دستگاههای تولیدی در قسمت ریخته گری شامل 11 دستگاه می باشد که عبارتند از :
سه دستگاه 80 تن- سه دستگاه 250 تن- یک دستگاه 320 تن- دو دستگاه 500 تن- یک دستگاه 650 تن- و یک دستگاه 800 تن.

این دستگاهه از نظر شکل و طرز کار کاملا مثل هم هستند و هر دستگاه از قسمت های مختلفی مانند دو الکتوموتور که یکی مکنده و دیگری فرستند است.
ماشین های دایکاست با محفظه تزریق گرم:
سیستمی که در شکل 1 نشان داده شده است یک سیستم دایکاست محفظه گرم است. همان طوری که در شکل دیده می شود مجرای گردن غازی سیلندر تزریق در مواد مذاب غوطه ور است و درنتیجه در درجه حرارتی معادل نقطه ذوب مواد تزریقی کار می کند. در این سیستم مواد مذاب در حداقل زمان و حداقل افت حرارت به داخل حفره قالب تزریق می شوند. در حالیکه پیستون در بالا قرار دارد مواد مذاب به داخل حفره راه می یابد. پس از گذشت زمان لازم برای انجماد مواد، پیستون دوباره بالا می رود و مواد جدید برای تزریق بعدی وارد سیلندر تزریق می شود. نیروی لازم که به پیستون تزریق منتقل می شود بسته به طرح دستگاه می تواند پنیوماتیک و یا هیدرولیک باشد.
دستگاه دایکاست با سیستم تزریق محفظه سرد افقی :

در شکل 2 بخش تزریق این سیستم نشان داده شده است در این سیستم محفظه تزریق به صورت سرد عمل کرده و فقط از حرارت مواد مذاب که در داخل آن ریخته می شود حرارت می گیرد. قسمت پیشانی پیستون تزریق برای مقاومت در مقابل مواد مذاب با آب خنک می شود. جهت تسهیل در امر ریختن مواد مذاب محفظه تزریق به صورت افقی قرار گرفته و در بالای آن یک سوراخ بارگیری تعبیه شده است. در شکل 3 مراحل مختلف عمل تزریق با سیستم نمایش شده است. در مرحله 1 دو کفه قالب بسته بوده و پیستون در عقب ترین موضع خود قرار دارد و به صورتی که سوراخ بارگیری بطور کامل باز است. در مرحله 2 پیستون شروع به حرکت کرده ابتدا سوراخ بارگیری را مسدود کرده و سپس مواد مذاب را با فشار به سوی قالب می راند. در آخرین مرحله یع

نی مرحله 3 پس از آنکه زمان مناسبی به مذاب داده شد که منجمد شود دو کفه قالب از یکدیگر باز می شوند. هر زمان پیستون باز هم، قدری، جلو می آید که پولک منجمد شده در قسمت جلوی سیلندر تزریق را بیاورد و همچنین کمک کند. پس از اتمام این مراحل قطعه از قالب به بیرون پران شده دو کفه قالب بسته شده پیستون عقب می آید و دستگاه آماده تكرار مراحل فوق و تزريق مي شود.