بخشی از مقاله
چکیده:
تولید یا خدمات به هنگام سیستمی است که هدف اولیه آن بکارگیري تولید به هنگام براي بهبود بهره وري و مقابله با رقبا می باشد. بدون شک این سیستم به عنوان قدرتمندترین متدولوژي مدیریت موجودي، با مشکلاتی مواجه است. یکی از وظایف عمده مدیریت ارشد، شناسایی و درك رابطه بین موانع تولید به هنگام از طریق کاهش تأثیرات منفی آن است.
تولید به هنگام فلسفه تولیدي است که بر اساس بهبود مستمر بهره وري مترادف با تولید ناب پایه ریزي شده است. تولید به هنگام بخشی از فلسفه ناب با هدف حذف اتلاف و افزایش کیفیت و بهره وري می باشد. تولید به هنگام به طور گسترده به عنوان یک فلسفه تولیدي قبل از دهه 1980 شناسایی شده و تکنیک ها و اصول آن به در بسیاري از شرکت هاي تولیدي پیاده می شود.
هدف این پژوهش بررسی شاخص هاي موثر در تولید بهنگام و تأثیر آن بر بهبود روند تولید در صنایع دخیل در حوزه بخش توسعه و تحقیق کشور می باشد. این پژوهش از نوع توصیفی پیمایشی است. جامعه آماري انتخاب شده در مطالعات این تحقیق 30 نفر از خبرگان میباشد که 15 نفر خبره دانشگاهی و 15 نفر از صاحب نظران صنایع در حوزه تحقیق و توسعه می باشند. در نهایت با استفاده از روش رتبه بندي پارامتریک و ناپارامتریک و در شش سطح نتایج مورد بررسی قرار گرفته است.
.1 مقدمه
سیستم تولید بهنگام به عنوان سیستمی که استفاده بهینه از منابع در دسترس و شناخت و پاسخ گویی به موقع به خواسته هاي مشتري در بخشهاي مختلف بازار را به امري امکان پذیر تبدیل کرده است، مورد توجه مدیران قرار گرفته است. این سیستم به عنوان یک راه حل اساسی براي سازمان هاي تولیدي به منظور افزایش مزیت رقابتی در نظر گرفته می شود. مدیران براي بهره مندي از این مزیت رقابتی نیاز به اجراي مناسب این سیستم دارند. هدف از این پژوهش، تعیین شاخص هاي موثر بر سیستم تولید بهنگام و تاثیر آن بر بهبود روند تولید بر اساس نظر متخصصان و مدیران واحدهاي جداگانه و سپس اولویت بندي آنها می باشد.
سیستم تولید به هنگام که اولین بار توسط تائیچی اونو در شرکت تویوتا به کار گرفته شد یکی از همین سیستم ها است که به سرعت مورد توجه سایر شرکتهاي ژاپنی قرار گرفت و با توجه به یکسان بودن فرهنگ خاص مورد نیاز این سیستم در اکثر شرکتهاي ژاپنی اجرا گردید و توسعه یافت. اما با گذشت حدود سه دهه از معرفی این نظام و علیرغم تلاشی که اکثر سازمانهاي غیر ژاپنی در جهت بکارگیري اصول این نظام صرف کردند، به دلایلی که درباره ي ایران هم صادق است، یعنی برداشت و تعاریف پراکنده اصول و نظریات این سیستم، توسعه و اشاعه آن از رشد قابل ملاحظه اي برخوردار نبوده و اکثر افراد آن را تنها برنامه اي براي کنترل موجودي تلقی می نمایند.
در حالی که حذف موجودي اضافی انبارها تنها یکی از اصول مورد اشاره و توجه این نظام می باشد. پیش از قرن 20 خطوط تولید انبوه موثرترین رویکرد براي محصولات تکراري با حجم انبوه بود. بسیاري از شرکت هاي ژاپنی به ویژه تویوتا در سال 1960 به این نتیجه رسیدند که بهبودها و پیشرفت ها در خطوط استاندارد به وقوع میپیوندند. که این امر موجب پیدایش سیستم تولید بهنگام شد.
تعاریف متعددي از این مسئله ارائه داده اند که اکثرا تعاریف مشترکی دارند. یک تعریف کلی، ارائه محصول در زمان مناسب و با کیفیت مورد انتظار می باشد.
این سیستم را می توان در تمام مراحل تولید، از ورود مواد تا تحویل به مشتري پیاده سازي کرد. این رویکرد با کاهش ضایعات در تولید، افزایش بهره وري را به دنبال دارد.
سیستم تولید بهنگام تاثیرات بالقوه اي بر سازمان دارد به گونه اي که شرکت هاي مختلف در سطوح متفاوت از این سیستم استفاده می کنند. هدف مهم، حفظ نرخ ثابت براي هر بخشی است که سیستم در آن پیاده شده است. با وجود مزایاي زیاد این سیستم، برخی مدیران نسبت به پیاده سازي آن بی تفاوت هستند. در بازار رقابتی امروز، مشتریان خواهان تنوع بیشتر، کیفیت و خدمات بهتر، از جمله قابلیت اطمینان و تحویل سریع هستند.
پیشرفت هاي تکنولوژیکی و نوع آوري محصول جدید، در فرآیند هاي تولید به سرعت اتفاق می افتد. محیط رقابتی نیاز مند محصولات با هزینه کمتر و کیفیت بالاتر هستند. فلسفه تولید بهنگام زمینه مناسبی براي واکنش و پاسخ به تغییرات محیطی است. سیستم تولید بهنگام به عنوان یک راه اساسی جهت بالابردن مزیت رقابتی بین سازمانها شناخته می شود. همچنین تولید به موقع به عنوان سیستمی که بسیاري از شرکت ها جهت عملکرد بهتر از آن بهره میبرند، نام برده می شود.
با توسعه مبناي نظري براي برنامه ریزي سیستم تولید بهنگام ،الگوریتم هاي زمانبندي جدید ارائه شد. حفظ نرخ ثابت مهمترین عامل است. که میلتنبرگ در تحقیق دیگري، براي مشکلات بزرگ، یک مدل ریاضی برنامه ریزي سیستم تولید بهنگام ارائه کرد. مهمترین هدف، حفظ یک نرخ ثابت براي هر بخش است که میلتنبرگ در تحقیق دیگري با استفاده از یک مدل ریاضی روش مناسبی را براي حل مسائل بزرگ ارائه کرد. بخش دیگري شبکه عصبی مبتنی بر انتخاب تامین کننده و غرضه کننده سیستم هاي عملکرد ارائه شده و سیستم هاي مبتنی بر شبکه عصبی بود در یک کارخانه خودرو تست شد.
متسویی با تکیه بر الزامات مورد نیاز، 9 مقیاس اندازه گیري معتبر را براي سیستم تولیدي روي 46 مرکز تولید ژاپن ارائه داد. فاوست و پیرسون در سال 2015 کاربرد عناصر تولید بهنگام بر تولید کنندگان خرد را بررسی کردند. براي پیاده سازي سیستم بهنگام در صنایع بسته بندي هند، آپادهی و همکارانش مدلی را ارائه کردند بر اساس شناسایی مباحث استقرار این سیستم در سال 2008 کریم و همکارانش توانایی تولید را براساس شاخصهاي مختلف و تاثیرشان بر روند تولید دو کشور مالزي و استرالیا را بررسی کردند. مدل دوم یک مدل دائمی است که محوه پیاده سازي عناصر را در یک شیوه سازمان یافته تر مورد مطالعه قرار میدهد. در مجموع مدل هاي پیشنهادي تصویري جامع از پیاده سازي سیستم تولید بهنگام است.
امروزه به لحاظ محدودیتهاي اقتصادي و توسعه و پیچیدگی بازارها، استفاده بهینه از منابع در دسترس و شناخت و پاسخگویی به موقع به خواستههاي مشتري در بخش هاي مختلف بازار به امري اجتناب ناپذیر تبدیل گردیده و سازمان ها را بر آن داشته تا با حذف ساختارها و روشهاي کار سنتی، سهم خود را در بازار حفظ نمایند. سیستم تولید به موقع که نخستین بار توسط تائیچی اونو در شرکت تویوتا به کار گرفته شد یکی از همین سیستمها است که به سرعت مورد توجه سایر شرکتهاي ژاپنی قرار گرفت و با توجه به یکسان بودن فرهنگ خاص مورد نیاز این سیستم در اکثر شرکتهاي ژاپنی اجرا گردیده و توسعه یافت.
اما با گذشت حدود سه دهه از معرفی این نظام و علیرغم تلاشی که اکثر سازمانهاي غیر ژاپنی در جهت بکارگیري اصول این نظام صرف کردند، به دلایلی که درباره ایران هم صادق است، یعنی برداشت و تعاریف پراکنده اصول و نظریات این سیستم، توسعه و اشاعه آن از رشد قابل ملاحظه اي برخوردار نبوده و اکثر افراد آنرا تنها برنامه اي براي کنترل موجودي تلقی مینمایند. در حالی که حذف موجودي اضافی انبارها تنها یکی از اصول مورد اشاره و توجه این نظام می باشد.
امروزه به لحاظ محدودیت هاي اقتصادي و توسعه و پیچیدگی بازارها، استفاده بهینه از منابع در دسترس و شناخت و پاسخگویی به موقع به خواسته هاي مشتري در بخش هاي مختلف بازار به امري اجتناب ناپذیر تبدیل گردیده و سازمان ها را بر آن داشته تا با حذف ساختارها و روش هاي کار سنتی، سهم خود را در بازار حفظ نمایند. لذا با توجه و عنایت به مطالب مطروحه فوق هدف ما از انجام این پژوهش استفاده از روشهاي کمی و کیفی به طور همزمان است تا درصدد پاسخگویی به سوال اصلی پژوهش برآییم که شاخصهاي موثر در تولید بهنگام و تأثیر آن بر بهبود روند تولید در صنایع کشور به چه صورت می باشد.
.2 پیشینه پژوهش
تولید به موقع یک فلسفه ي مدیریت ژاپنی است که از اوایل دهه ي 1970 در بسیاري از مؤسسات تولیدي ژاپن مورد استفاده قرار گرفت. این فلسفه نخستین بار توسط تائیچی اونو در شرکت تویوتا به عنوان ابزاري براي بر آورده ساختن خواسته ي مشتري با حداقل تاخیر معرفی و به کار گرفته شد. به همین دلیل، تائیچی اونو اغلب پدر سیستم تولید بهنگام نامیده می شود. [8] کارخانجات تولید تویوتا اولین محلی بودند که نظام تولید بهنگام در آنها مطرح گردید. این سیستم در طول بحران نفتی سال 1973 مورد حمایت وسیعی قرار گرفت و پس از آن توسط بسیاري از سازمان هاي دیگر انتخاب گردید.
شوك نفتی و کاهش فزاینده ي سایر منابع طبیعی، محرك اصلی انتخاب سراسري سیستم تولید بموقع بود. تویوتا توانست از طریق یک روش مدیریتی متفاوت با آنچه که در زمان خود مرسوم بود چالشهاي روز افزون براي بقا را پشت سر بگذارد . این روش بر روي افراد ، کارخانجات و سیستمها متمرکز بود . تویوتا فهمیده بود که سیستم تولید بموقع تنها زمانی موفق خواهد شد که هر فرد در سازمان در اجراي آن مشارکت داشته باشد و کارخانه و فرایندها براي حداکثر ستانده و بهره وري سازماندهی شوند و برنامه هاي کیفیت تولید براي برآورده ساختن تقاضاي واقعی زمان بندي گردند.
اگرچه در آغاز کار این سیستم به عنوان روشی براي کاهش سطوح موجودي انبارهاي ژاپنی مطرح بود ولی امروزه به یک فلسفه ي مدیریتی شامل مجموعه اي از علوم و در اختیار گرفتن یک سري جامع از اصول و تکنیکهاي تولید گسترش یافته است.
عناصر تولید بهنگام شامل اجزایی است که باید با هم ادغام شوند تا به صورت هماهنگ جهت دستیابی به اهداف 1JIT عمل نمایند. این اجزا در اصل شامل منابع انسانی، خرید، فرایند تولید، برنامه ریزي و وظایف هماهنگی در یک سازمان می گردند.
1. مشارکت کارکنان: جلب حمایت و موافقت تمامی کارکنانی که در دستیابی به اهداف سازمانی نقش دارند یک اصل کاملاً ضروري در موفقیت تولید بهنگام است. حمایت و توافق می تواند از طریق سهامداران و مالکین شرکت، مدیریت، دولت و سازمان هاي کارگري و ... جلب شود.
2. کارخانجات: براي ملحق شدن به سیستم تولید به موقع باید تغییرات بسیاري در کارخانجات ایجاد گردد. این تغییرات شامل تغییرات در جانمایی کارخانه، سیستم کشش تقاضا ، کارگران چند مهارته ، کانبان، خودکنترلی، برنامه ریزي مواد مورد نیاز و بهبود مستمر و ... هستند.
.3 سیستم ها: سیستم هاي درون یک سازمان به تکنولوژي و فرآیند هاي مورد استفاده براي ارتباط، برنامه ریزي و هماهنگی فعالیت ها و مواد اولیه مورد استفاده در تولید اطلاق می شود.
دو نمونه از این سیستم ها برنامه ریزي مواد مورد نیاز و برنامه ریزي منابع ساخت هستند.
در سیستم تولید به موقع، کیفیت از اهمیت فزاینده اي برخوردار است و به همین دلیل بکارگیري کنترل کیفیت فراگیر یک جزء اضافه شده به تولید بهنگام است. کیفیت فراگیر به معنی تاکید بر این نکته است که محصول را باید از همان آغاز به طور سالم تولید نمود و این با روش سنتی بعد از وقوع، تضاد قابل توجهی دارد
براي تولید به موقع سه هدف اصلی وجود دارد که این اهداف در ماهیت عمومی متجانس هستند و می توان آن ها را در سازمان ها و صنایع مختلف که با یکدیگر تفاوت زیادي دارند انتخاب و به کار گرفت.
- افزایش میزان بهره وري در فرایند تولید
- افزایش توانایی سازمان براي رقابت با شرکت هاي رقیب و حفظ قابلیت رقابت در بلندمدت
- کاهش سطح مواد، زمان و کار در فرایند تولید
سه هدف عمومی بالا براي هر شرکتی قابل اجرا هستند: ولی به هر حال، چندین هدف دیگر نیز وجود دارند که ممکن است مختص هر سازمان باشند. اهداف براي هر سازمان در اولویت و اهمیت آن ها مختصر می شوند. این اهداف داراي طیف زمانی بلند و کوتاه مدت هستند و شامل موارد زیر می شوند:
- شناسایی و پاسخگویی به نیازهاي مشتري
- تطبیق منطق کاري ژاپنی با هدف گذاري بهبود مستمر
- طراحی کارخانه براي حداکثر بهره وري و سهولت تولید
- هدف گذاري براي ارتباط هزینه کیفیت بهینه
- کاهش اتلاف هاي غیر ضروري
- هدف گذاري براي ایجاد اعتماد در بین عرضه کنندگان [13]
در مورد محدودیت هاي سیستم تولید به موقع شایان ذکر است، اگرچه مزایاي استفاده از سیستم تولید بموقع بسیار زیاد هستند و در اکثر مواقع جاي هر محدودیت ممکن را می گیرند، اما چند نقیصه این سیستم را به طور خلاصه در به صورت زیر میتوان بیان کرد.
حذف ذخیره هاي احتیاطی که در روش سنتی نقش یک موجودي ایمنی را براي شرکت ها ایفا می کردند.
سطح مشارکت تعیین شده در سازمان هاي ژاپنی که نظام تولید به موقع را اجرا کرده اند با میزان مشارکت مورد نیاز براي ارضاي کارگران در غرب سازگار نیست و این ایجاد مشکل می کند.
کاهش استقلال افراد یکی دیگر از محدودیت هاي این سیستم است که بیشتر به محدود شدن زمان چرخه ي تولید یا زمان بین فعالیتهاي تکراري نسبت داده شده است.
مقاومت در برابر تغییر ممکن است در دو سطح مقاومت منطقی و مقاومت احساسی صورت گیرد. [14-15]
.3 روش پژوهش
این تحقیق از نوع توصیفی پیمایشی است. جامعه آماري انتخاب شده در مطالعات این تحقیق 30 نفر از خبرگان میباشند که 15 نفر خبره دانشگاهی و 15 نفر از صاحب نظران صنایع در حوزه تحقیق و توسعه میباشند. در این تحقیق براي شناسایی عوامل موثر بر تولید بهنگام در صنایع دخیل در حوزه تحقیق و توسعه کشور از پرسشنامه استفاده شد تا نظر خبرگان بر میزان اثر پذیري آن ها مورد اندازه گیري قرار گیرد.
براي شروع این فرآیند بر اساس نظر خبرگان و نیز از بین4 مقاله منتخب شامل - - Noorbakhsh Samani et al، - M.A.Karim et al - ، Inman et al - - و - Chi Phan et al - ، که در جدول شماره یک به ترتیب با حروف لاتین A ، B، Cو D مشخض شده اند، شاخصهاي اولیه و مرتبط با تولید به هنگام شناسایی و سپس بر اساس نظر سنجی اولیه شاخص هایی که معناداري و ارتباط ساختاري و منطقی بین متغیرهاي مستقل و وابسته را نداشتند با استفاده از روش توزیع دو جمله اي و بر اساس نظر سنجی خبرگان از چرخه مطالعات حذف و شاخصهاي باقیمانده مجددا در پرسشنامه اي دیگر طراحی شده بر اساس طیف لیکرت مورد نظر سنجی قرار گرفته و با استفاده از آزمون فریدمن فرآیند وزن دهی و رتبه بندي شاخص ها در دستور کار قرار گرفت.
در نهایت شاخص هاي زیر مجموعه واحدهاي اصلی سیستمهاي تولیدي با رویکرد تولید به هنگام وزن دهی و رتبه بندي شده و در پایان با میانگین گیري از وزن شاخص ها، واحدهاي اصلی مربوطه نیز رتبه بندي گردیدند.
