بخشی از مقاله

چکیده

مدیریت در سازمان برای نیل به اهداف خود به دنبال استقرار نظام ها و سیستم های نوین تولید می باشد تا فضای مساعد برای افزایش بهره وری را تضمین کند. از مهمترین این نظام ها ، سیستم ارزیابی فرآیند و عملیات در تولید یک محصول به منظور رسیدن به اهداف سازمان می باشد. در بررسی سیستم های ارزیابی عملکرد بکار گرفته شده در سازمانها و مؤسسات مختلف ، بطور کلی این نتیجه بدست می آید که شرکتهای تولیدی براساس نیاز و در چهارچوب مدلهای علمی نسبت به انتخاب و استقرار نوعی نظام ارزیابی عملکرد ، برای تحقق اهداف کیفیت ، زمان ، هرینه و مدیریت اقدام می نمایند. این مدل در محصولات گروه پراید ، رنو ، نیسان و برلیانس در شرکت پارس خودرو بکار گرفته شده است. نتایج برآورد مدل فوق حاکی از اثر گذاری مثبت و معنی دار شاخص های اجرایی در فرآیند تولید می باشد بطوریکه بعد از اجرای آن اثربخشی و تحقق اهداف مربوط به ایرادات فرآیندی و ایرادات محصولی بهبود چشمگیری داشته است.

مقدمه:

شرکت پارس خودرو به واسطه همکاری با شرکت های معتبر رنو و نیسان و الزامات آنها در لانچ و تولید انبوه محصول در ابتدا از سیستم تولید نیسان ژاپن NPW - - ٌ و رنو فرانسه - SPR - ٍ الگو برداری نموده است لذا با توجه به اینکه نتایج حاصله در کلیه شاخص ها از جمله کیفیت ، زمان ، هزینه ، توسعه مدیریت و بهبود مهارتها کاملاً مطلوب بوده است در سالنهای مونتاژ محصولات پراید نیز ایجاد گردید و این ساختار با روش های مدیریت کف کارگاه نیسان - G.GK - َو آدیت سطح سه رنو به همراه زیر ساخت های مرتبط ارزیابی می گردد .

قطعاً بهبود در تولید ، فرآیند و عملیات یکی از اهداف مستمر هر سازمان است و این امر تابعی از عملکرد صحیح اپراتورهای خط تولید می باشد ، سرپرستان تولید پس از طی نمودن آموزشهای تخصصی و با همکاری واحد های پشتیبان ، استانداردهای ایستگاههای کاری را تدوین می کنند و به اپراتورها آموزش می دهند و ضمناً مطمئن می شوند که اپراتورها از کلیه فرآیند ها و رویه های عملیاتی پیروی می کنند و مشکلات کیفی را اگر ناشی از عدم رعایت آنها باشد هرچه سریعتر عارضه یابی می کنند.

با پیروی از استاندارهای عملیاتی در این حوزه ، مدیریت کف کارگاه نقش برجسته ای پیدا می کند .  مدل اشاره شده با بهره گیری از برگه عملیات استاندارد - SOS - ٌ بگونه ای طراحی گردیده است که به بهبود کیفیت ، زمان تحویل محصول به مشتری و کاهش هزینه - QDC - ٍ کمک می کند. در این روش ، با توجه به مشاهدات در ایستگاه های کاری ، فرآیند و عملیات در خطوط تولید اندازه گیری می شود که بصورت خاص به آن توجه شده است و ویژگی های ارائه شده شامل :

-1 امکان شناسائی عملکردها - ضعیف و قوی - و مقایسه روش استاندارد در کلیه شیفتهای تولیدی - بازخورد عملکردی -

-2 امکان ارزیابی میزان دستیابی به اهداف - در سالن های محصولات پراید گروه سایپا -

-3 جنبه کیفیت - رعایت نکات کلیدی کیفی ، توالی عملیات و دانستن دلائل نکات کلیدی کیفی و... -

-4 جنبه بهره وری - رعایت زمان عملیات ، اصول اقتصاد حرکت ، دانش و مهارت مورد نیاز ، شناسایی اتلاف ها و رعایت تعداد استوک. -

-5 جنبه تکنیک های خاص - حرکت رفت و برگشت برای پاشش رنگ خصوصاً حرکات منحنی شکل. این نکته کلیدی موقعیت قرارگیری پاها و حرکات تنه بدن، و دستها و مچ را شامل می شود - .

-6 جنبه هزینه - تعویض کاغذ سنباده ما بین تعداد تولیدات و عملیات ، مقدار رنگ جهت اطمینان از کیفیت مناسب ، بدون هزینه بیش از حد - .

-7 جلوگیری از اشتباهات و خطاهای اپراتوری با استفاده تکنیک های خاص در روشهای اجرا

-8 جنبه ایمنی - تعریف و بکارگیری وسایل حفاظت شحضی، شناسایی علائم شیمایی،نحوه برخورد با موارد غیر عادی و.. -

-9 امکان کمک به تعیین و تعریف اهداف و تصمیمات در خصوص بهبودها

-10 تدوین و تهیه استانداردهای فرآیند و عملیات - استفاده از یک روش استاندارد و حذف سلایق - امکان مقایسه کلیه محصولات با یک روش استاندارد - درصد تطابق با استاندارد -

در متن اصلی مقاله به هم ریختگی وجود ندارد. برای مطالعه بیشتر مقاله آن را خریداری کنید