مقاله در مورد ارزیابی کار و زمان ( زمان سنجی محصول )

بخشی از مقاله

ارزيابي كار و زمان (زمان سنجي محصول)

محل انجام پروژه: شركت ريخته‌گري دقيق پولادير و پارس كاراماشين
مقدمه:
در دنياي امروز، تمام سازمانها فقط يك هدف دارند، كه البته منظور از اين هدف اغلب تفكرات سازماني است به تعالي سازمان و حفظ بقاي سازمان مي‌انجامد و در دنياي رقابتي امروز، فقط سازمانهايي قدرت فعاليت و ادامه حيات را دارند كه بتوانند در هر لحظه به نيازهاي مشتريان خود به موقع و با بهترين كيفيت ممكن و قيمت مناسب، پاسخ بدهند. در سازمانهاي توليدي، امروزه بحث تنوع محصولات و جايگزيني محصولات جديد به جاي محصولات قديمي محسوس تر از سازمانهاي

ديگر است و استفاده از تكنولوژيهاي مدرن از اهميت بيشتري برخوردار است. پيچيدگي و بي ثباتي و نااطميناني در جهان پوياي امروز بقدري است كه مدلهاي سنتي گذشته به سرعت مي‌تواند منسوخ شود. مشتريان امروزي به علامت تجاري كالايي كه مصرف مي‌كنند به مانند گذشته وفادار نيستند بلكه به دنبال خريد و مصرف كالاهايي هستند كه با ارزش بوده و حتي اگر مجبور شوند

هزينه بيشتري مي پردازند و از آنجائيكه خريداران حق انتخاب در خريدكالا و خدمت را دارند رقابت را در ميان شركت‌ها افزايش داده است وبا توجه به مطالب ذكر شده در بالا، يكي از راههاي افزايش سود‌آوري و بهره‌وري سازمان و در نهايت كنار زدن رقبا، استفاده از عامل مهم تحقيق و توسعه مي‌باشد و در بين منابع در دسترس دو عامل نيروي انساني، دانش و تجربه آن در تركيب و تلفيق با عوامل موثر ديگر سازمان به هدف نهايي سازمان مي‌انجامد. علم مطالعه كار كه به علت نياز به

رقابت و افزايش بهره‌وري و توجه به زمان نسبت به جوامع سنتي در اوايل قرن بيستم در جوامع صنتعي شكل و توسعه يافت. كه در صورت موردتوجه قرار دادن آن مي‌تواند در كليه سازمانهاي توليدي اعم از كارخانه‌ها و يا سازمانهاي خدماتي ميزان كارايي و بهر‌ه‌وري را بالا برد./.
الف: معرفي شركت، هدف و روش توليد

شركت ريخته‌گري دقيق پولادير در سال 1362 تاسيس و از سال 1365 تاكنون بيش از 1400 نوع قطعات مختلف را به روش ريخته‌گري دقيق inves ment casting و فوم- كست Lost-Foam توليد نموده است. كارخانه اين شركت در زميني به مساحت 15000 مترمربع 8000 مترمربع سوله در شهر صنعتي هشتگرد حدود 70 كيلومتري تهران احداث گرديده است. ريخته‌گري دقيق تكنولوژي بسيار پيشرفته اي مي‌باشد كه توسط آن ريخته‌گري انواع قطعات پيچيده از آلياژهاي فولادي و فلزات غير‌آهني با استفاده از مدل‌هاي مومي و قالب هاي سراميكي ممكن مي‌گردد. هدف اين شركت توليد انواع قطعات براي اولين بار در ايران با كيفيت همطراز با كشورهاي پيشرفته جهت مصرف در داخل و نيز صادرات اين قطعات مي‌باشد.

ب: مزاياي توليد به روش ريخته‌گري دقيق و فوم- كست
بااستفاده از اين روش‌ها توليد قطعات مختلف با كيفيت سطحي ودقت ابعادي بسيار بالا امكان پذي مي‌گردد. بطوريكه هزينه ماشينكاري را به حداقل رسانيده و در برخي موارد حذف مي‌نمايد. با استفاده از اين روش امكان دستيابي به قطعات پيچيده از آلياژهاي مختلف ميسر مي‌گردد.
پ: انواع قطعات و ظرفيت توليد:
در حال حاضر توليد انواع قطعات به وز‌ن‌هاي 5 گرم الي 60 كيلوگرم از فلزات غيرآهني و آلياژهاي مختلف فولاد مانند فولادهاي ساده كربني، ضد سايش، ضدزنگ و نسوزممكن مي‌باشد. ظرفيت توليد كارخانه 600 تن قطعات ريخته‌گري دقيق و فوم- كست در دو شيفت كاري به ارزش حدود 6 ميليارد تومان در سال مي‌باشد.

قطعات توسط صنايع مختلف مانند خودروسازي، صنايع سيمان، صنايع غذائي و شيميايي، صنايع نفت و پتروشيمي، صنايع نساجي، هواپيما سازي، صنايع جنگ افزار سازي و غيره سفارش داده مي‌‌شود.
ت : كنترل كيفي قطعات
شركت مجهز به بهترين دستگاه‌ها و ابزار كنترل كيفي مانند آناليزور، ميكروسكوپ، راديوگرافي اشعه X سختي سنج و غيره مي باشد. كنترل كيفي در تمام مراحل توليد بر طبق استانداردهاي ISO9002,QS9000 اعمال مي گردد ضمناً اين شركت در حال اخذ گواهينامه تضمين كيفيت ISO2000,ISO TS مي‌باشد.

ث: امكانات ماشينكاري
علاوه بر دستگاه‌ها و امكانات وسيع خط ريخته‌گري دقيق و فوم- كست، شركت داراي امكانات ماشينكاري CNC انواع فرزها و ماشين‌ةاي تراش و ابزار، ماشين‌آلات اندازه‌گيري دقيق مي‌باشد.
ج: قراردادهاي فعال و قطعات در حال توليد
طيف وسيع سفارش دهندگان قطعات شامل صنايع خودرو سازي، هواپيما سازي، صنايع سيمان، صنايع نظامي و دفاعي ، صنايع غذايي،صنايع ماشين‌سازي، صنايع نساجي و غيره مي‌باشد. ارزش قراردادهاي جاري اين شركت سالانه حدود 6 ميليارد تومان مي‌باشد. برخي مشتريان مهم اين شركت عبارتند از :
شركت ساپكو: قطعات ماهك‌هاي پيكان، پيكان آردي

شركت چرخشگر: قطعات ماهك‌هاي نيسان جونيور
شركت نيروي محركه: قطعات و مجموعه‌هاي گيربكس پژو
شركت ساپيا
شركت مگاموتور
شركت لولاخودرو: ريخته‌گري و لولاهاي درب خودرو سمند.
صنايع جنگ افزارسازي
شركت هواپيماسازي (هسا)

كارخانجات سيمان تهران، اصفهان، سپاهان، هگمتان، صوفيان، شرق، غرب ، مازندران، بهبان، اروميه، سفيد اروميه، سفيد ساوه، كرمان، كردستان، لوشان، شاهرود و ... انواع قطعات از آلياژ فولادي نسوز
شركت زمزم و ساير كارخانجات توليد نوشابه: انواع قطعات آلياژهاي استنلس استيل
شركت آذر آب
شركت صنايع مس شهيد باهنر: نازل ريخته گري
شركت صنايع اپتيك اصفهان : بدنه و قطعات دوربين
البته ليست مشتريان اين شركت بسيار بيشتر از فوق مي‌باش

د واين شركت تاكنون بيش از1400 نوع قطعات مختلف براي صنايع مختلف توليد نموده است.
ح: نظام كنترل كيفي
شركت داراي نظام نامه مديريت كيفيت IS9000, QS9000 از شركت BVQI انگليس مي‌باشد. ضمناً در حال اخذ گواهينامه IS2000 و IS TS از شركت مذكور مي باشد. سيستم كنترل كيفي اين شركت توسط مشتريان مهم اين شركت نيز مورد بررسي قرار گرفته و گريد B ساپكو، گريد A نيروي محركه و گريد A شركت چرخشگر و تائيديه كليه قطعات توليدي براي ساير شركت‌ها نيز اخذ گرديده است.
ليست ماشين‌آلات و دستگاه‌هاي توليدي

آنچه كه در پي مي‌آيد فقط بخشي از دستگاه‌هاي مورد استفاده در كارخانه و كارگاه اين شركت مي‌باشد.
ماشين تزريق موم به ظرفيت‌هاي مختلف تا 50 تن
مخازن و ماشين‌آلات تهيه- نگهداي و بازيابي موم
دستگاه‌ها و مخازن تهيه دوغاب‌هاي سراميكي و پوسته دهي مانند دوش‌هاي و بستر شن روان
كوره‌هاي القائي فركانس بالا به ظرفيت‌هاي مختلف
كوره‌هاي زينتر و عمليات حرارتي
بخش ماشينكاري اين شركت داراي حدود 400 نوع ماشين‌آلات متنوع با قابليت طراحي و ساخت قالب‌ها، فيكسچرها و توليد انبوه قطعات مي‌باشد اين بخش در سال 1383 حدود 1400000 قطعه ماشينكاري و تكميل نموده و به سفارش دهندگان تحويل داده است.
انواع ماشين‌هاي تراش، فرز، سنگ مغناطيس، دريل‌ها و سنگ‌هاي مختلف، ماشين‌هاي فرز و تراش CNC ، ماشين‌سنتر و غيره

ماشين‌آلات سند بلاست، شات بلاست، واتربلاست و تامبل بلاست
امكانات حمام‌هاي شيميايي و اسيد شوئي
امكانات آزمايشگاهي و كنترل كيفي شامل دستگاه كوانتومتر- سختي سنج ميكروسكوپ متالوگرافي دستگاه راديوگرافي اشعه X، اولتراسونيك و غيره.
فصل اول : (تاريخچه شركت ريخته‌گري دقيق – پولادير و پارس كاراماشين)
لازم به توضيح است كه اين شركت داراي سايتي مجزا مي‌باشد كه عمليات ماشينكاري و

تراشكاري و اعمال تلرانس‌هاي مجاز ... انجام مي‌دهد و اين بخش بنام پارس كارا ماشين نام گرفته است و تمام عمليات زمانسنجي صورت گرفته در اين سايت بوده است و در حال حاضر سايت پارس كاراماشين بنام يك شركت مجزا از نظر عمليات كاري وابسته به شركت پولادير مطرح است./.
- كادر مديريت و پرسنل شركت
شركت پولادير از كادر مديريت و متخصصين ورزيده بهره‌مند مي‌باشد ويكي از مزاياي اين شركت مديريت كار گروهي با استفاده از مهندسين و متخصصين در رشته‌هاي مختلف مي‌باشد كه چارت سازماني سايت دوم شركت (پارس كاراماشين ) بصورت زير است:

- نحوه استقرار سيستم (Layoyt) شركت:
سايت دوم شركت (پارس كاراماشين) شامل 3 سالن است كه سالن 1 خط توليدماهك 1و2 پيكان و سالن 2 خط توليد ماهك 1و2 3و4 پرايد و سالن سوم به نام سالن CNC مي‌باشد و چيدمان كلي و جزئي به صورت زير است:
فصل 2: مستندسازي

- شرح مختصري از فرآيند انجام كار:
در پروژه قطعه ماهك 1و2- 3و4 پرايد و ماهك 1و2 پيكان مورد ارزيابي قرار گرفته است كه تقريباً از نظر روند توليد يكسان مي باشند در توليد اين قطعه (ماهك 3و4 پرايد) ابتدا يك جسم ريخته‌گري شده در قالب‌هاي تزريقي كه در شركت پولادير انجام شده است و يا از بيرون شركت تهيه گرديده به انبار محصول منتقل مي‌شود و براي انجام فعاليتهاي مختلف روي آن در اولين مرحله قطعه توسط دستگاه يونيت دو محور مورد سوراخكاري و برقو قرار مي‌گيرد سپس ميله اصلي آن بوسيله فيكسچر و قطعات برو- نرو با فشار دست اپراتور تاپ‌گيري شده و بعد توسط دستگاه ديل دو محور دو سطح استوانه‌اي ماهك كف تراشي مي‌گرد سپس قطعه بوسيله دستگاه يونيت سه محور جهت تنظيمضخامت و سوراخكاري مورد انجام فعاليت قرار مي‌گيرد سپس توسط فيكسچرهاي ساعتي و برونروهاي مخصوص قطعه مورد كنترل (در تلرانس 1/0± ) قرار مي‌گيرد و بعد توسط دستگاه شيارزني، شياري به اندازه mm12 روي قطعه زده مي‌شود و پس از پليسه گيري، قطعه با بنزين شستشو شده و با پمپ باد گرفته مي‌شود و بعد قطعه توسط اپراتور كنترل نهايي مي‌شود سپس كارشناسان واحد كنترل كيفيت بطور تصادفي قطعه‌هاي توليدي را كنترل مي‌كند و پس از تاييد قطعه، قطعات دربسته‌هاي 100 تايمر بسته بندي شده و به ابنار محصول براي تحويل به مشتري

منتقل مي‌شود./.

و فرآيند توليد قطعه ماهك 1و2 پيكان به شرح ذيل مي‌باشد: ابتدا قطعه خام را از انبار تحويل گرفته مي‌شود و ابعاد آن در پرس قرار مي‌گيرد سپس قطعه بطور همزمان كف تراشي و مورد برقو قرار گرفته و سوراخكاري مي‌شود سپس باز به محل اوليه رفت و كف تراشي و برقوي مجدد مي‌گردد حال نوبت تابگيري قطه است كه بعد از آن بايد دهانه‌هاي قطعه به شكل‌ هلالي درآيد سپس قطعه مورد كلفت كاري و ظريف كاري متناسب با نقظه فني قرار مي‌گيرد و حال سوراخ به قطر mm99/7 زده مي‌شود و بعد دوباره مورد برقوي مجدد قرار مي‌گيد و حال بايد قطعه پليسه كاري شود و بعد مورد شستشو قرار گيرد سپس قطعه بار گرفته شده و مورد كنترل نهايي قرار مي‌گيرد و در بسته‌هاي 100 تايي جاي گرفته وجهت پاسخ به سفارش مشتري به انبار محصول تحويل داده مي شود./.
- بررسي كلي شركت از نظر فرصتهاي بهبود:
1- اين شركت با توجه به اينكه مشغول به توليد قطعات حساس صنايع مختل

ف است نياز به اين دارد كه تمامي كاركنان از آموزش ويژه‌اي در رابطه با منحصركاري خود و همچنين كل سيكل كار برخوردار باشند ولي در اين شركت هر فرد درزمينه عنصر فعاليتي خود حكم يك ماشين را داشت كه فقط مانند يك ربات كه به آن از قبل برنامه‌اي داده باشند كار مي‌كردند و با كوچكترين تغيير در اندازه توليد قطعه و تغييرات محيطي... از خود ناسازگاري نشان مي‌دادند و فقط تعداد محدودي آشنا به كل سيكل كاري بودند كه در صورت عدم حضور آنها خط توليد آن قطعه تعطيل مي‌شد و كارگران در خطوط توليد قطعات ديگر مشغول مي‌شدند./.
2- در اين شركت زمان زيادي صرف حمل و نقل شده است و چيدمان و استقرار ماشين‌آلات در جهت جلوگيري از اتلاف وقت تنظيم نشده است و اغلب سليقه‌اي است بعنوان مثال: هر قطعه در هر سالن توليد و يا خط توليد كه انجام فرآيند كاري بر روي آن به اتمام مي‌رسد بايد در پالت‌هاي 200 تايمر قرار مي‌گرفت و به بيرون از سالن جهت شستشو و باد گرفتن انتقال مي‌يافت كه دراين صورت زمان جهت حمل در مسافت طولاني هدر مي‌رود./.
3- در اين شركت يك ايستگاه كاري وجود دارد كه هر وقت 500 قطعه زده شد ابزارهايي كه نياز به تيز و صيقلي كردن مجدد دارند به آن ايستگاه انتقال داده مي‌شود و اين ايستگاه در كورترين نقطه در طبقه بالاي شركت است يعني اگر ابزاري در سالن 1 در طبقه پايين نياز به تيز كردنداشت بايد تا طبقه بالا حمل مي شد در صورتي كه اين ايستگاه كه ترافيك كاري بالايي دارد مي توانست در فضايي كه در وسط سالن موجود است قرار مي‌گرفت مي‌توانست به ايستگاههاي مختلف در زمان كمتري سرويس دهد.
4- در اين شركت هنگامي كه مواد خام به انبارمنتقل مي‌شود در يك ايستگاه كه ميز دريافت نام دارد دريافت مي‌شود و سپس مواد در پالت‌ها يا در بسته‌هايي قرار مي‌گيرد و سمت ميز بازرسي حمل مي شود و پس از چند دقيقه بازرسي مواد به سمت ميز علامتگذاري هدايت مي‌شود كه در اين رابطه اين فعاليت تحويل كالا حدود 155 دقيقه به طول مي‌انجامد.

كه از نظر زماني زماني زيادي هدر مي‌رود كه در روش بهبود يافته فرضي اين شركت مي‌تواست سه ميز دريافت، بازرسي و علامتگذاري را در كنار هم قرار مي‌داد و تقريباً زمان دريافت كوتاهتر مي‌شد و هزينه حمل جهت دريافت بدليل كاهش معطلي راننده وسيله‌ي حمل كاهش مي‌يافت./.
5- اين شركت نياز دارد گاهي اوقات لوازم و تجهيزات سنگين خود را از سالن اول در طبقه پايين به بالا مي‌برد و چون اين فعاليت بطور مداوم هر چند روز يكبار انجام مي‌شد بهتر است از آسانسور استفاده مي‌كرد و مكاني براي آن تعبيه مي نمود ولي بعلت عدم توجه كردن ابزارها و تجهيزات سنگين تفكيك مي‌شود و با دست يا جرثقيل دستي توسط اپراتور به بالا كشيده مي شود./.
6- در برخي از ايستگاه‌هاي كاري كه نياز بود قطعه پليسه‌گيري شود اين عمل با سوهان توسط اپراتور انجام مي‌شد كه برخي اوقات سبب مي‌شد در اثر فشار زياد دست كارگر و يا يكنواخت نبودن فعاليت او قطعه از حد تلرانس خود خارج گردد كه اين مورد را مي‌توان با تهيه يك سنگ

سمباده كوچك و معمول حل نمود./.
7- در اين شركت بدليل وجود ديوارهاي حايل سالن از هم نحوه حمل مواد از انبار محصول به سالن توليد مختل كرده است در صورتي كه اگر اين ديدرا برداشته شود حمل مواد بطور مستقيم و با Min زمان به سالن توليد انتقال مي‌يابد در حالي كه در اين حالت ليفتراك مجبور است كل مسير ديوار را طي كند و بعد مواد را به سالن توليد برساند./.
8- يكي ديگر از مواردي در اين شركت مشهود است ضعف كاري سرپرستان و مديريت است زيرا در اين شركت ارزيابي جديد و قابل ملاحظه اي از كارگران انجام نگرفته بود و تمام كارگران از هدر رفتن زمان و ياعقب افتادن از توليد نگراني نداشتند.
9- در اين شركت الوسنهاي كارگران بطور دقيق مطرح نشده بود و اكثراً كارگران خستگي خود را در پشت ماشين در هنگام كارها رفع مي‌كردند و در هنگام نياز به الوسنهاي راحتي (نيازهاي شخصي) بدليل عدم آموزش كارگران براي جبران كار فرد ديگر خط منتظر مي‌ماند./.

كالاي ‌نهايي بسته ‌بندي بازرسي باد گيري شستشو پليسه‌گيري با دستگاه پليسه‌ گيري كنترل بافيكسچر شيار زني گيج برونرو كف تراشي تاپ گيري كنترل سوراخ قطعه‌ خام به
25/14 5/16 27 12 75/21 33 2/1 75/0 3 125/1 3 5/13 75/0 5/7 قطعه خام
15 11 3/1 5/10 6 5/3 3 7 11 80/1 14 9 5/7 5/7 سوراخ
23 17 11 24 18 2/3 31 24 7 5/18 12 9 5/7 75/0 كنترل
14 19 26 5/19 36 16 5/14 33 22 50 18 9 9 5/13 قاب‌گيري
20 18 5/17 30 25 20 60 5/2 5/9 12 18 12 14 3 كف‌تراشي
25 5/14 13 21 3/14 8/7 6/5 14 14 12 50 5/18 8/1 125/1 گيج‌برونرو

7/26 1/17 5/13 5/19 18 5/15 26 5 14 5/9 22 7 11 3 شيارزني
3/7 5/14 5/18 19 17 15 5/3 5 14 5/2 33 24 7 75/0 كنترل‌با‌فيكسچر
5/14 5/16 17 18 2/1 5/1 5/3 26 6/5 60 5/14 31 3 2/1 پليسه‌گيري
5/12 18 17 13 6 5/1 15 5/15 8/7 20 16 2/3 5/3 33 پليسه‌گيري
16 19 24 5/12 6 2/1 17 18 3/14 25 36 18 6 75/21 شستشو
20 6/12 3/11 5/12 13 18 19 5/19 21 30 5/19 24 5/10 12 بادگيري

17 14 3/11 24 17 17 5/18 5/13 13 5/17 26 11 3/1 27 بازرسي
9 14 6/12 19 18 5/16 5/14 1/17 5/14 18 19 17 11 5/16 بسته‌بندي
9 17 20 16 5/12 5/14 3/7 7/26 25 20 14 23 15 25/14 كالاي‌نهايي
محاسبه براي ايستگاههاي مختلف :
(جدول مرجع ارزش )
1/0 4/0 5/0 ضريب
حساسيت خوش‌بار بودن وزن قطعه پارامتر
0 غيرحساس
3 متوسط
5 حساس 5 فوبار
1 متوسط
3 بدبار 1 3/0 <
3 3/0>
5 4/0>
Z12= M12× x12= 5/7= 6×(5/0)×3
Z13= M13×x13= 75/0= (5/0)×(5/0) ×3
Z14=5/13= 9×5/1 Z15= 3=2×5/1 Z16= 125/1= 75/0×5/1
Z17=3= 2×5/1 Z18= 75/0= 5/0×5/1 Z19=2/1= 8/0×5/1
Z10= 33=22×5/1 Z111=75/21=5/14×5/1 Z112= 12=8×5/1
Z113=2

7=18×5/1 Z114= 5/16= 11×5/1 Z115= 25/14=5/9×5/1
كل Z=
باتوجه به محاسبات انجام شده پس از جابجايي هاي انجام شده محاسباتي اصلاحي به صورت زير مي‌باشد.
1) اگر محل بادگيري و پليسه‌گيري راتعويض كنيم. 659/1473=z كل
چون قسمت پليسه‌گيري در خارج از سالن بود مي توان با انتقال آن به داخل سالن بهبودي زيادي را در امر حمل و نقل كارخانه انجام داد.
2) اگر محل بادگيري و كفتراشي را تغيير دهيم. 034/1496= Z كل
چون در اين حالت Z بدتر مي شود پس بهتر است مكان ايستگاههاي بادگيري و كف تراشي را تغيير ندهيم و همان طرح قبلي باشد.
فصل سوم

تجزيه و تحليل مسائل موجود و ارائه طرح پيشنهادي :
حال به بررسي بعضي از مسائل و مشكلات موجود د رخطوط توليد و ديگر مسائل موجود در اين كارخانه مي پردازيم. از جمله مهمترين مشكلاتي كه در خطوط توليد كارخانه وجود دارد استقرار نامناسب- تعداد زيادي از دستگاههاي و ايستگاههاي كاري موجود در خطوط توليد مي‌باشد. به طوريكه اين وضعيت نامناسب باعث شده است كه راندمان و نرخ توليد اين كارخانه تا حدود زيادي كاهش يابد يكي ديگر از مهمترين مسائلي كه اين استقرار نامناسب دستگاهها باعث شده است افزايش حمل و نقلي است كه بين ايستگاههاي مختلف وجود دارد بطوريكه طول مسيري كه در قطعه براي رسيدن به توليد نمائي طي مي‌كند افزايش يافته است. بطوريكه يكي از مهمترين ايستگاههاي كاري كه باعث افزايش حمل و نقل و طول مسير شده است ايستگاهي است كه مخصوص تيز كردن ابزارهاي مورد استفاده ديگر دستگاهها در ايستگاههاي ديگر است. بطوريكه براي مثال فردي كه در ايستگاه سوراخ كاري مشغول كار مي‌باشد براي تيز كردن ابزار (مته) دستگاه خود فاصله اي حدود 30 متر را براي انجام دادن كار خود طي مي‌كند.
يكي ديگري از مشكلات موجود استقرار نامناسب انبار مواد خام و فاصله زيادي كه براي تهيه مواد اوليه خطوط توليد طي مي شود كه مي‌توانست در طرحريزي Layout ابتداي كارخانه با دقت بيشتري روي اين مسئله كار كرده و با اين كار مقدار هزينه حمل و نقل و قيمت تمام شده قطعات توليدي را كاهش داد.
يكي ديگر از مشكلات موجود محل نامناسب شستشوي قطعات مي‌باشد بطوريكه فاصله محل انجام شستشو وانجام كارهاي پاياني روي قطعات بسيار زياد شده است و باعث مشكلات زيادي در حمل و نقل قطعات براي انجام كارهاي پاياني شده است.
براي حل مشكل حمل و نقل و فاصله زياد ايستگه تيزكردن ابزار با استفاده از يكي از ابزارهاي مهندسي مانند جداول از – به مي‌توان محل مناسب اين ايستگاه را طوري تعيين كرد كه متوسط

فاصله اين دستگاه با ايستگاههاي ديگر كاهش يافته و مشكلات به وجود آمده به اين دليل را تا حد بسيار زيادي كاهش يافت. البته اين كار يعني تيز كردن ابزار چون توسط خود كارگرهاي ايستگاههاي صورت مي گيرد بطور مثال فردي كه براي تيز كردن ابزار خود به اين دستگاه مراجعه مي ‌كند وقت زيادي (حدود چند دقيقه در هر بار تيز كردن ابزار) را در اين دستگاه تلف مي‌ كند