مقاله در مورد مجتمع فولاد اهواز

word قابل ویرایش
28 صفحه
8700 تومان
87,000 ریال – خرید و دانلود

رشد تکاملی علوم و فنون در جهان، حاصل مجموعه ای از کشفیات و اختراعاتی است که زنجیروار به یکدیگر مرتبط هستند.
کشفیات و اختراعات و نیز سیر تکاملی علوم و فنون، مدیون کار و کوشش و تحول هوش و استعداد انسان در طول حیات اوست.
متالوژها، همواره کوشیده اند تا مکانیسم مبادلات اجسام در فرایندهای احیا، ذوب، پالایش سنگهای معدنی و دیگر روشهای فیزیکی- شیمیایی را فهمیده و آنها را تشریح کنند.
انسانهای اولیه بعلت شرایط محیط زندگی و سطح دانش خود، همواره اشباح را در نظر د

اشتند و مسائل متالوژی را به روشی که در زندگی روزمره به آن عادت داشتند بررسی می کردند- از جمله بومیان، نقش خدای آتش را در ذوب و احیای سنگها و تولیدات فلزات، مستقیما دخیل میدانستند.
آثار باستانی و بررسی های دانشمندان نشان میدهد که فلزات از عصر حجر و دوران باستان کشف و شناخته شده می باشند.
آهن جزوه هفت فلزی است که در دوران باستان شناخته شده است. این هفت فلز عبارتند از طلا، نقره، مس، آهن، سرب، قلع و جیوه.
باستان شناسان قدیمی ترین محل ابداع و تولید آهن از سنگ آهن را در ناحیه ای از آسیای صغیر، در کنار رودخانه هیل در قفقاز که به دریای سیاه می ریزد می دانند. در آن محل کاندهای آهن و مس غنی وجود داشته و به روایتی”چلیبیها”، اولین بار روش تولید آهن از سنگ آن را اختراع کردند.
سرباره های آهن دار و نیز چون سفید متعلق به هزاره سوم پیش از میلاد، در تپه گیان کشف شده اند چون در سه باره، کوره های تولید مس و سرب مکشوفه در کرانه های کویر ایران، آهن اسفنجی دیده شده است، لذا دور از واقعیت نیست که احتمالا اولین بار، آهن در ایران به عنوان یک ماده جنبی واحدهای مذکور، تولید شده باشد.
تولید آهن از سنگ آن به روایتی حدود ۲۰۰۰ سال پیش از میلاد در مصر انجام گرفته است. یونانیان و ساکنان قفقاز حدود ۱۰۰۰ سال پیش از میلاد و چینی ها حدود ۵۰۰ سال پیش از میلاد آهن را بکار
می برده اند.
از نوشته های مصریان استنباط می شود که ساکنان ارمنستان بزرگترین مصرف کنندگان آهن در آن زمان بوده اند.
تقسیم بندی فلزات از نقطه نظر تاریخ کشف آنها، طبق آثار باستان شناسان، پژوهشهای محققین، به شرح زیر می باشد:
از ۸۷ فلز مکشوفه:
۷ فلز در دوران باستان
۲ فلز در قرون وسطی
۱۵ فلز در قرن هجدهم
۴۳ فلز در قرم نوزدهم
۲۰ فلز در هشت دهه قرن بیستم میلادی کشف شده اند.
ملاحظه می شود که حدود سه چهارم فلزات کشف شده(یعنی ۶۳ تای آنها)، از قرن نوزده

م میلادی به بعد، یعنی در ۱۸۰ سال گذشته، کشف شده اند- بدیهی است که کاهش تعداد فلزات مکشوفه در قرن بیستم نسبت به قرن نوزدهم میلادی، بعلت محدودیت کل فلزات بوده است.
کارخانه های فولادسازی و نورد در رابطه با بخش خصوصی در ایران:

از سال ۱۳۴۲ شمسی، کارخانجات متعددی در رابطه با صنعت فولادسازی توسط بخش خصوصی، در ایران تاسیس شدند- اولین واحد، کارخانه نورد ایران بود که با ظرفیت سالیانه ۶۵ هزار تن در سال ۱۳۴۲ شمسی تاسیس شد(در کیلومتر ۹ جاده خرمشهر- اهواز)- بهره برداری از این کارخانه در سال ۱۳۴۶ شمسی، شروع شد- در این کارخانه از شمشهای وارداتی نورد شده، میل گرد ساده و آجدار ساخته می شود. کارخانه پولادسازی ایران با ظرفیت سالیانه ۱۵۰ هزار تن تیرآهن در سال ۱۳۴۹ شمسی تاسیس و در سال ۱۳۵۹ شمسی مورد بهره برداری قرار گرفت. به موازات این کارخانه ها، واحدهای مشابهی از طرف بخش خصوصی تاسیس شد که فهرست آنها در جدول شماره ۱ آمده است.
در سالهای ۱۳۴۸ و ۱۳۴۹ شمسی، بخش خصوصی اقدام به تاسیس کارگاههای ذوب شوش و شهریار کرد ظرفیت سالیانه این کارگاه ها ۳۶۰ هزار تن فولاد مذاب بوده است. در این کارخانجات از شمش وارداتی و نیز ذوب آهن تراضه توسط کوره قوس الکتریکی میل گرد، تیرآهن و مفتول ساخته می شود.
این کارخانجات در سال ۱۳۵۵ شمسی به دولت واگذار شد و هم اکنون بعنوان کارخانه ذوب شماره ۱ زیر پوشش مجتمع فولاد اهواز است.
کارخانجات نورد اهواز و لوله سازی شرکت نفت نیز به موازات واحدهای فوق الذکر، شمش وارداتی را نورد سرد و گرم کرده و از آنها لوله و پروفیلهای مختلف می سازند.
از واحدهای دیگر، کارخانجات تولید فولاد مخصوص است. برای تاسیس و راه اندازی کارخانجات تولید فولاد مخصوص، بین دولت ایران و دولت فرانسه در سال ۱۳۵۷ شمسی، قراردادهایی منعقد شده است و مقدمات اولیه برای شروع کارهای اجرایی انجام شد- اما بدلیل عدم پیگیری، این طرح متوقف شد.
نام کنونی واحد نام واحد پیش از انقلاب ظرفیت به هزار تن در سال نوع محصول سال بهره برداری
شرکت نورد سنگین کاویان(اهواز)

ذوب شماره ۱(مجتمع فولاد اهواز)
گروه ملی صنایع فولاد ایران(اهواز)
کارخانجات بخش یک نورد شماره ۱
کارخانجات بخش یک نورد شماره ۲
کارخانجات بخش یک نورد شماره ۳
کارخانجات بخش دو نورد ۶۵۰

کارخانجات بخش دو نورد ۶۳۰
کارخانجات بخش لوله سازی
لوله سازی مانسمان
لوله گالوانیزه
کارخانجات بخش صنایع فلزی ایران
کارخانجات ماشین سازی اهواز
شرکت ملی نورد و لوله اهواز
کارخانجات لوله سازی خوزستان
مینتا(تهران)
پسنتا(اهواز)
شرکت نورد و پیچ باختران
کارخانجات لوله و ماشین سازی ایران
ذوب شوش و شهریار

کارخانجات نورد ایران. شماره ۱
کارخانجات نورد ایران. شماره ۲
کارخانجات مفتول سازی ایران
کارخانجات پولاد سازی ایران
کارخانجات پولاد سازی خوزستان

کارخانجات مجتمع صنایع فلزی ایران

ماشین سازی اهواز

ایران شافتینگ ۸۰۰
۳۶۰

۶۵

۸۵
۱۰۰
۱۵۰
۱۴۰

۱۲۰
۷۰
۱۰

۱۴۰
۷۰
۳۰۰
۴۰۰

۲۴ انواع پروفیل و ورق
تیرآهن و میل گرد

میله گرد
میله گرد
مفتول
تیرآهن
تیرآهن

لوله بی درز
لوله درز جوش
پروفیل، شبکه و توری
قطعات یدکی
کلاف ورق و انواع لوله
لوله چدنی، داکتیل فاضلاب
پروفیل و لوله
پروفیل و لوله
میله

لوله اتصالات داکتیل ۱۳۶۲
۱۳۵۱

۱۳۴۶

۱۳۴۸
۱۳۵۲
۱۳۵۶
۱۳۵۶

۱۳۵۶
۱۳۵۶
۱۳۵۲
۱۳۵۳
۱۳۵۰
۱۳۶۲
۱۳۴۰
۱۳۵۶
۱۳۶۲
۱۳۳۳
تعدادی از کارخانه ها و مجتمعات فولاد در ایران عبارتند از:
– مجتمع فولاد اهواز
– مجتمع فولاد مبارکه
– مجتمع فولاد بندرعباس
– مجتمع فولاد اصفهان
– مجتمع فولاد کنگان
مجتمع فولاد مشهد
که در اینجا، مجتمع فولاد اهواز را از نظر فنی و اقتصادی به اختصار تشریح می کنیم.
آشنایی با مجتمع فولاد اهواز:
در سال ۱۳۵۲ برای تاسیس مجتمع فولاد اهواز بین شرکت های ملی صنایع فولاد ایران و شرکتهای متعددی مذاکره شده است. این مذاکرات منجر به امضای قراردادهای متعددی به منظور تعیین مناسبترین محل برای استقرار مجتمع، برآورد هزینه تولید و مطالعات اولیه، شده است. براساس این مطالعات اولین مجتمع تولید فولاد به روشهای احیای مستقیم در ۸ کیلومتری جنوب شرقی اهواز، در زمینی به مساحت سه کیلومتر مربع تاسیس شد.
از نظر مکانیابی پروژه های صنعتی، انتخاب اهواز بعنوان مناسبترین محل برای تاسیس مجتمع فولاد سازی دارای مشکلات زیر بوده است:
– شرایط نامساعد جوی، نظیر بالا بودن درجه حرارت، بدی آب و هوا.
– کمبود نامساعد جوی، نظیر بالا بودن درجه حرارت، بدی آب و هوا.
– کمبود آب مورد نیاز و بالا بودن هزینه تهیه آب.

– مشکل تامین نیروی انسانی محلی برای فعالیتهای صنعتی، به لحاظ بالا بودن هزینه آموزش.
– دوری مجتمع از محل ذخایر کانه های آهن و غیره در داخل کشور.
– دوری محل مجتمع به بازارهای مصرف آهن و فولاد در داخل کشور.
– چنانچه به لحاظ استفاده از گاز منطقه، مکان آن اهواز تعیین گردیده است، این مشکل نیز به لحاظ وجود خط لوله گاز سراسری در مکان های دیگر، وجود نداشته است. ساختمان مجتمع فولاد اهواز در سال ۱۳۵۳ شمسی شروع شد و پیشرفت کار استقرار واحدها تا نیمه دوم سال ۱۳۵۷ شمسی در این مجتمع حدود ۵۵ درصد بوده است. از آن تاریخ تا نیمه اول ۱۳۶۰ ششرفتی نداشته است.
با فعالیت تعاونی ها در مجتمع، از نیمه اول سال ۱۳۶۰ شمسی، برنامه های تکمیلی، مجددا شروع و پیشرفت کار تا دی ماه ۱۳۶۱ شمسی به حدود ۶/۶۷ درصد رسیده است.
عملیات ساختمانی و نصب ماشین آلات واحدهای مختلف این مجتمع در اواخر سال ۱۳۶۲ پایان یافت و تولید فولاد در واحدهایی از این مجتمع به ۱۹۵ هزارتن رسید. پس از انقلاب، تولید سالانه این مجتمع، ۵/۱ میلیون تن فولاد پیش بینی گردیده است.
در ساختمان مجتمع فولاد اهواز، ۷۰ شرکت خارجی(آمریکایی، ایتالیایی، ژاپنی، آلمانی، فرانسوی، انگلیسی و…) و حدود ۳۰ شرکت ایرانی دخالت داشته اند.
واحدهای عمده مجتمع فولاد اهواز:
واحدهای عمده در مجتمع فولاد اهواز عبارتند از:
– واحد انباشت و برداشت.
– واحد گندله سازی.
– واحد احیای مستقیم شماره یک.
– واحد احیای مستقیم شماره دو.
– واحد احیای مستقیم شماره سه.
– واحد ذوب و پالایش آهن اسفنجی و ریخته گری.
– واحد تولید اکسیژن، ازت و آهک.
– واحد نورد سنگین کاویان.
– بخش تامین آب.
در ادامه بحث، هر یک از این واحدها به اختصار تشریح می شوند:
سیستم انباشت و برداشت در مجتمع فولاد اهواز:
در هر مجتمع فولاد سازی، مواد اولیه لازم برای تولید آهن و فولاد به مجتمع وارد و باید به واحدهای مربوطه انتقال یابد. کلیه نقل و انتقالات در این زمینه در مجتمع فولاد اهواز بوسیله سیستم انباشت و برداشت انجام می شود. این سیستم در مجتمع و فولاد اهواز شامل تجهیزات لازم برای تخلیه سنگ آهن، سنگ آهک، بنتونیت، انبار کردن آنها نقل و انتقال مواد اولیه به واح

د گندله سازی و نیز انتقال گندله های تولید شده به واحدهای احیای مستقیم است.
سنگ آهن مورد نیاز این مجتمع بوسیله واگن های مخصوص با ظرفیتی حدود ۷۵ تن با راه آهن به مجتمع وارد و توسط دو دستگاه واگن برگردان در مدتی حدود دو تا سه دقیقه

هر واگن تخلیه می شود. سنگ آهن توسط دو نوار نقاله با ظرفیت ۱۵۰۰ تا ۱۸۰۰ تن در ساعت به انبارهای مربوطه، منتقل می شود. سپس، سنگ آهن آماده شده توسط نوار نقاله به واحدهای گندله سازی انتقال می یابد.
سنگ آهک نیز به همین ترتیب پس از انتقال به مجتمع در انبارهای مربوطه نگهداری و سپس توسط نوار نقاله به آسیابهای مربوطه منتقل و پس از تبدیل به نرمه آهک، توسط هوای فشرده به قیفهای ذخیره آهک در واحدهای گندله سازی منتقل میشود. بنتونیت لازم هم به همین روش

به واحد گندله سازی انتقال می یابد.
در مجتمع فولاد اهواز، سه انبار وجود دارد: یکی از آنها گنجایش ۶۳۰ هزار تن سنگ معدن تغلیظ شده و ۴۰۰ هزار تن گندله، دومی گنجایش ۶۳۰ هزار تن مواد معدنی و سومی گنجایش ۴۰ هزار متر مکعب سنگ آهک را دارد.
قابل توجه اینکه کلیه تجهیزات واحد انباشت و برداشت توسط کامپیوتر کنترل میشود. ماشین آلات و تاسیسات این واحد از فیوکایل باب کوک از فرانسه، ایتالیسم پیانتی از ایتالیا، کروپ از آلمان فدرال و شرکتهای اس اس سی ام، کمسیپ و سو فرسید از فرانسه خریداری شده اند.
پیمانکار ساختمانی این طرح شرکت مانا و پیمانکار نصب آن فاسترویله- تهران جنوب بوده اند.
واحد گندله سازی در مجتمع فولاد اهواز:
هر گاه ترکیب شیمیایی، شکل و ابعاد و تخلخل بار کوره های تولید آهن اسفنجی مناسب انتخاب شود، بازده واحدها بیشتر میشود، لذا برای آماده کردن بار کوره ها، سنگ آهن بصورت گندله در می آید.
برای خرید ماشین آلات این واحد در آذرماه ۱۳۵۳ شمسی، بین شرکت ملی صنایع فولاد ایران و شرکت لورگی از آلمان قراردادی بسته شد. در این طرح، شرکت ماشین سازی پارس، ساخت و نصب تجهیزات فلزی این واحد را عهده دار بود- عملیات ساختمانی این طرح تا پایان مردادماه ۱۳۵۷ حدود ۳۷ درصد بوده است و بقیه کار ساخت بعد از ۱۳۵۹ پی گیری شده است.
مجتمع فولاد اهواز دارای دو واحد مستقل گندله سازی با ظرفیت کل ۵ میلیون تن گندله در سال(هر یک ۵/۲ میلیون تن) است. از این مقدار ۵/۳ میلیون تن در سال برای واحدهای احیای سیستم مجتمع کافی است. بقیه می تواند به بازار عرضه شود و یا در صورت توسعه مجتمع مصرف شود. واحد گندله سازی مجتمع از ۳ قسمت تشکیل شده است:
– قسمت آماده کردن سنگ آهن وارد شده به مجتمع برای واحد گندله سازی.
– قسمت گندله سازی
– قسمت پخت
در این واحد سنگ آهن وارد شده به مجتمع با دانه بندی کمتر از یک میلیمتر از واحد انباشت و برداشت مجتمع به آسیا بهای مربوطه منتقل میشود. در این قسمت، سنگ آهن توسط دو آسیای گلوله ای تا ابعاد ۳۲۵ مش(۴۴ میکرون)، نرم می شود. پس از سرند کردن، ذرات درشت

تر به آسیابها برگشت داده میشود. نرمه سنگ آهن مناسب بوسیله نوار نقاله به سیلوهای مربوطه انتقال و ذخیره میشود، سپس نرمه سنگ آهن از سیلوها، توسط نوار نقاله به مخلوط کنهای واحد گندله سازی، انتقال و به نسبتهای معین با آهک و بنتونیت مخلوط میشود. سپس از اضافه کردن رطوبت کافی به بار گندله ها در دستگاه گندله ساز بشقابی، گندله های خام تولید میشود.
این گندله ها توسط نوار زنجیری نقاله از داخل ماشین پخت، گذشته و در حرارتی حدود ۱۴۵

۰ درجه سانتیگراد پخته شده و پس از الک کردن، گندله های مناسب با ابعادی بین ۶ تا ۲۵ میلیمتر به واحدهای احیای مستقیم ارسال می شوند.
واحد احیای مستقیم شماره یک در مجمع فولاد اهواز:
اولین واحد مجتمع فولاد اهواز که در آن گندله های سنگ آهن توسط گازهای حاصل از اکسایش جزئی گاز طبیعی، آهن اسفنجی تولید می شود، واحد احیای مستقیم شماره یک می باشد.
برای ساختمان این واحد که به روش پوروفر، آهن اسفنجی تولید می کند، بین شرکت طی صنایع فولاد ایران و شرکت تیسن از آلمان قراردادی بسته شده است.
طرح و ساختمان این واحد پس از عقد قرارداد تا تیر ماه ۱۳۵۵ شمسی ادامه یافت.
تاسیسات واحد پوروفر در زمینی به ابعاد ۱۲۰*۱۶۰ متر مستقر شده است. تولید این واحد حدود ۳۳۰ هزار تن آهن اسفنجی است.
ارتفاع کوره احیا در این واحد ۱۲ متر و حجم مفید آن ۲۰۰ متر مکعب است. تولید آهن اسفنجی به روش پوروفر به این نحو است که گندله های سنگ آهن پخته بطور مداوم به کوره احیا وارد و بوسیله گازهای حاصل از اکسایش جزئی گاز طبیعی، احیا میشوند. در فرایند احیا، گندله های آهن اسفنجی بصورت گداخته از کوره به داخل انباره های محفوظ از هوا، تخلیه و سپس به واحد خشته سازی، منتقل می شود. سه ماشین خشته ساز با ظرفیت هر یک ۶۰۰ تن خشته در روز که دوتای آن بطور مداوم کار می کنند، گندله های آهن اسفنجی گداخته با فشاری حدود ۲۰۰ آتمسفر به شکل خشته، متراکم می کنند- پس خسته های گداخته در حوضچه هایی با آب سرد شده و توسط نوار نقاله به محل انباشت در هوای آزاد، منتقل میشوند. شکل این خشته های آهن اسفنجی، بالشتک مانند بوده و ابعاد آنها حدود ۱۰۰*۵۰*۲۸ میلیمتر است.
– میزان تولید روزانه و نیز کل تولید آهن اسفنجی از بر و راه اندازی در شکل زیر نشان داده شده است:

در واقع واحد پوروفر مجتمع فولاد اهواز در بهمن ماه ۱۳۵۶ شمسی(فوریه ۱۹۷۸ میلادی)، پس از طی دوره ده روزه آزمایش، به شرکت صنایع فولاد ایران، واگذار شد.

واحد پوروفر اهواز بعد از یک واحد نیمه صنعتی که در ابدهوزن، واقع در آلمان ساخته شده و مورد بهره برداری قرار گرفته، در دنیا بی نظیر است.
جالب این است که واحد پوروفر در دوره ده روزه آزمایش و تحویل به شرکت ملی صنایع فولاد ایران، حداکثر تولید را داشته است. مضافا اینکه، این واحد از بدو راه اندازی وقفه های متعددی داشته و تولید روزانه آن به علل غیرقابل توجیه، یکنواخت نبوده است.

واحدهای احیای مستقیم شماره دو در مجتمع فولاد اهواز:
دومین واحد مجتمع فولاد اهواز که در آن گندله های سنگ آهن توسط گازهای حاصل از اکسایش گاز طبیعی، احیا و آهن اسفنجی تولید می شود، این واحد می باشد-
برای تاسیس این واحد، شرکت ملی صنایع فولاد ایران در مهرماه ۱۳۵۳ شمسی(اکتبر ۱۹۷۲ میلادی) قراردادی با شرکت کورف از آلمان امضاء کرد- شرکت کورف سه دستگاه تولید آهن اسفنجی به روش میدرکس با ظرفیت هر یک ۴۰۰ هزار تن آهن اسفنجی در سال را عهده دار شد.
تاسیسات این واحد در زمینی به ابعاد ۲۵۰*۴۵۰ متر قرار دارد.
هر دستگاه تولید آهن اسفنجی به روش میدرکس دارای یک کوره احیا و نیز تاسیساتی برای تغییر شکل گاز طبیعی است. در این روش، گندله های پخته شده، توسط سرند، غربال شده و گندله های مناسب به سیلوهای بالای کوره هدایت می شوند. در این سیلوها بطور مداوم گازی خنثی جریان دارد. به این وسیله از نشت گاز احیایی به خارج کوره احیا، جلوگیری میشود.
گندله ها بطور دائم به کوره احیا وارد و بوسیله گازهای حاصل از اکسایش جزئی گاز طبیعی در حرارتی حدود ۸۵۰ درجه سانتیگراد، احیا و گندله های آهن اسفنجی حاصل و به وسیله گاز خنک کننده، سرد میشوند. در منطقه سرد کننده آهن اسفنجی نیز گازی سرد کننده جریان داشته و برای تبدیل به فولاد به واحد ذوب دو، منتقل میشوند.
میزان مواد مصرفی و همچنین ویژگی آهن اسفنجی واحد میدرکس در جدول شماره ۲ نشان داده شده است:

جدول شماره ۲
ویژگی واحدهای تولید آهن در ایران
واحد میدرکس واحد پوروفر واحد اچ و آی ال یک
ظرفیت روزانه[تن] ۱۲۰۰ آهن اسفنجی ۱۱۰۰ آهن اسفنجی ۱۱۰۰ آهن اسفنجی
کانه، کلوخه و یا گندله سنگ آهن[کیلوگرم] ۱۴۴۰ گندله ۱۴۴۰ گندله ۱۴۴۰ گندله
مصرف کُک[کیلوگرم] – – –
مصرف گاز طبیعی[متر مکعب]
مصرف گاز طبیعی[متر مکعب]
مصرف گاز طبیعی[میلیون کیلوکالری] ۴۱۲
۴۱۲
۸۸/۳ ۴۸۰
۳۵۰
۳۳/۳ ۵۴۰
۵۳۰
۰۱/۵

مصرف آب[متر مکعب]
مصرف آب[متر مکعب] ۲
۵/۲ ۶/۳
۲/۳ ۸/۳
۸/۳
مصرف برق[کیلووات ساعت]
مصرف برق[کیلووات ساعت] ۱۵۹
۱۵۹ ۱۴۲
۵/۱۴۲ ۲۰
۲۰

درجه فلز شدن[درصد]
کربن[درصد] ۹۰ تا ۹۴
۲/۲ تا ۷/۰ ۹۰ تا ۹۴
۲ تا ۴/۰ ۸۵ تا ۹۰
۲/۲ تا ۴/۱
در ردیفهایی که دو یا سه عدد ارائه شده، داده ها از منابع متفاوت استخراج شده است.

این فقط قسمتی از متن مقاله است . جهت دریافت کل متن مقاله ، لطفا آن را خریداری نمایید
word قابل ویرایش - قیمت 8700 تومان در 28 صفحه
87,000 ریال – خرید و دانلود
سایر مقالات موجود در این موضوع
دیدگاه خود را مطرح فرمایید . وظیفه ماست که به سوالات شما پاسخ دهیم

پاسخ دیدگاه شما ایمیل خواهد شد