بخشی از مقاله
چکیده
مدیریت ریسک و ارتقای قابلیت اطمینان فرایندها، از جمله موارد مهمی هستند که در ادبیات مدیریت تولید و عملیات اهمیت روز افزونی پیدا کرده اند . تجزیه و تحلیل شکست و آثار آن - FMEA - ، یکی از توانمندترین روش ها در این حوزه به شمار می آید . قابلیت اجرایی بالا و تحلیل پذیری مناسب، آن را در رده مهم ترین تکنیک های تحلیل مخاطره و تقویت ایمنی سیستم ها قرار داده است.
در این تحقیق تحلیل حالتهای خرا بی و اثرهای آن در ماشین های سیگارت ساز مورد بررسی قرار گرفته اس ت. در این راستا، حالات بالقوه زیان آور بر مبنای شاخص های درجه شدت، درجه رخداد و درجه کشف، شناسایی گردیدند. نتایج به دست آمده از مطالعه موردی نشان می دهد که در این روش، ارزیابی ریسک خرابی ها، رتبه بندی و اولویت بندی آنها در راستای دانش، تجربه و نظر افراد خبره است و با پیاده سازی یک سیستم مستند سازی برای ثبت نواقص تجهیزات و رویدادها، می توان اطلاعات پایه مورد نیاز برای بررسیهای ایمنی بعدی را به نحو مطلوبی حفظ کرده و همچنین با انجام تعمیرات پیشگیرانه احتمال وقوع نواقص و پیامدهای ناشی از آنها را به حداقل رساند.
مقدمه
سیستم های نوین تولیدی و خدماتی، امروزه از چنان استمرار و پیوستگی برخوردارند که حفظ تداوم آنها به مساله مهمی بدل شده است. این گونه سیستم ها با ید با قابلیت بالایی از اطمینان عمل کنند و در این مسیر ریسک و مخاطره آمیزی معقولی بر آنها مترتب باشد. با پیشینه ای که به دهه ًِ میلادی باز میگردد، روش تجزیه و تحلیل شکست و آثار آن - FMEA - در جهت تحقق اهداف فوق خلق و توسعه یافته است
FMEA یک وسیله سودمند برای برنامه ریزی و اجرای سیستم نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه است. به نحوی که در صنایع گوناگونی ار آن استفاد ه می شود
برای اولین بار در دهه میلادی توسط مهندسین قابلیت اعتماد جهت ارزیابی ایمنی سیستمهای نظامی پایه گذاری شد و بعد از آن استفاده از این روش به سرعت گسترش یافت؛ به طوری که در ایالات متحده امریکا و فرانسه و به ترتیب برای ارزیابی ایمنی هواپیما های کنکورد و ایرباس استفاده شد در سال مسائل ایمنی در صنعت هوا- فضا انگیزه اجرای FMEA در این صنعت گردید
این روش در اوایل سال توسط ناسا برای انجام پروژه های فضایی خود به دلیل اهمیت مسایل ایمنی و پیشگیری ،ابداع و بکار برده شد . چندی بعد از آن در دهه کشور آلمان از این روش برای مسائل هسته ای و شیمیایی خود کمک گرفت و در نیمه دوم دهه بود که کارخانه خودرو سازی فورد با وضع استاندارد QS-9000 در صنعت خودرو سازی از این روش در آمریکا استفاده کرد و سبب رواج و توسعه FMEA در سطح دنیا و در علوم مختلف خصوصا د ر صنعت خودرو سازی گشت
کارامدی این روش موجب شده است که علاوه بر صنایع در مراکز بهداشتی و درمانی نیز از آن به منظور بهبود وضعیت ایمنی بیماران و ارائه خدمات اضطراری پزشکی استفاده شود
تجزیه و تحلیل شکست و اجزای آن
FMEA روشی سیستماتیک و گروهی برای شناسایی و پیشگیری از وقوع مشکل در محصول و فرایند آن می باشد . این روش بر جلوگیری از بروز عیب و نقص ، افزایش ایمنی و افزایش رضایت مشتری تمرکز دارد . یکی از تفاوت های اساسی FMEA با سایر تکنیک های کیفی این است که FMEA یک اقدام کنشی است، نه واکنشی. FMEA اگر درست و به موقع اجرا شود، فرایندی زنده و همیشگی است. ابزاری پویا است که در چرخه بهبود مستمر به کار میرود. هدف از اجرای FMEA جستجوی تمام مواردی است که باعث شکست یک محصول یا فرایند می شوند
در تجزیه و تحلیل شکست و آثار آن مراحل ده گانه ای برای دستیابی به اهداف روش تشریح می شود.
گام : تجزیه و تحلیل و بازنگری فرآیندها، روش ها و دستورالعمل ها :
برای اطمینان از اینکه همه اعضای تیم FMEA، شناخت یکسانی از فرایند در حال بررسی و وظیفه خود دارند ، تیم باید، نقشه های
مهندسی دستگاهها، تجهیزات و ماشین آلات و یا نمودار فرایندی گردش عملیات را در اختیار افراد قرار دهد . در اجرای فرآیند FMEA افراد گروه باید دستگاهها، تجهیزات و ماشین آلات مورد بهره برداری را ببینند، نیز افراد گروه بایستی جریان گردش عملیات را به طور عینی مشاهده کنند و خود را بخشی از فرآیند فرض نمایند . همچنین وجود یک متخصص در زمینه تجهیزات و ماشین آلات و یا فرآیند برای پاسخگویی به سوالات افراد گروه الزامی است.
گام : ایجاد توفان فکری و هم اندیشی برای تعیین عوامل و حالات بالقوه ی خرابی و شکست :
پس از آنکه تمامی اعضای تیم FMEA ، شناخت درستی از تجهیزات و دستگاه ها و یا فرآیند پیدا کردند آنگاه می توانند با برگزار نمودن جلسات توفان فکری در مورد حالات خرابی و شکست های با لقوه که تجهیزات و ماشین آلات مورد بهره بردا ری و یا فرآیند تولید و عملیات و تعمیرات را تهدید می کند فکر کنند . پس از اجرای مرحله توفان فکری ، می بایستی تمام نظریات اعضای گروه را بر اساس موارد مشابه دسته بندی نمود آنگاه اعضای تیم با دسته بندی این نظریات و افکار می توانند به درستی تصمیم بگیرند.
گام : تعیین کردن آثار بالقوه هر کدام از حالات خرابی و شکست :
با در دست داشتن حالات خرابی و شکست، گروه FMEA می تواند آثار بالقوه خرابی یا شکستی را که ممکن است اتفاق بیافتد شناسایی کند. بعضی از حالات خرابی یا شکست ممکن است فقط یک اثر و برخی دیگر آثار مختلفی داشته باشند لذا این مرحله باید به صورت کامل انجام شود.
گام : تعیین یک درجه شدت برای هر اثر شکست یا خرابی :
درجه بندی شدت اثرٌ شکست یا خرابی، تعیین آثار شکست در صورت رخداد آن می باشد . ارزیابی و تخمین شدت هر اثر بر اساس دانش، تجربه، آگاهی و خبرگی افراد انجام می شود. با توجه به اینکه هر خرابی یا شکست می تواند دارای آثار مختلف و سطوح شدت متفاوتی باشد لذا باید اثر شکست را درجه بندی کرد نه خود شکست را .اگر هر یک از حالات خرابی یا شکست بالقوه دارای چند اثر باشند هر اثر باید درجه شدت مختص به خود را داشته باشد . برای تعیین درجه شدت، برای هر شکست یا خرابی می توان از الگویی مطابق جدول استفاده نمود
