مقاله در مورد روشهای تولید درب های خودرو پژو

بخشی از مقاله

روشهاي توليد درب هاي خودرو پژو

تاريخچه شركت ايران خودرو
شركت ايران خودرو در مرداد ماه 1341 در زميني به مساحت 2950000 متر مربع در كيلومتر 14 جاده مخصوص تهران كرج با هدف توليد اتوبوس تأسيس گرديد و سرمايه اوليه 10 ميليون تومان و در حال حاضر با سرمايه بالغ بر 684 ميليارد ريال با نيروي انساني حدود 11411 نفر به فعاليت خود ادامه مي دهد .

مونتاژ توليد در ايران خودرو با انواع اتوبوس ، ميني بوس و كاميونت در سال 1343 آغاز شد و با مونتاژ و توليد خودروي پيكان ( با امتياز كرايسلر انگلستان ) در سال 1345 ادامه يافت . در سال 1369 خودروي سواري پژوي 405 به مجموعه توليدات اين شركت اضافه شده است . در طول فعاليت اين شركت تغييرات مختلفي در توليد انواع خودرو وجود داشته است از جمله پژوي پارس ، آردي و 206 .
در توليد محصولات فوق بخش هاي مختلف سواري سازي اتوبوس سازي ، ميني بوس سازي ، ريخته گري ، سالن پرس ، موتورسازي گيربكس ، آكل ، لوازم تكميلي و تزئيني سهم بسزايي دارد .
با توجه به نوع صنعت و لزوم رعايت اصول مهندسي در مراحل مختلف توليد واحدهاي مختلفي نظير مركز تحقيقات مهندسي صنايع و مهندسي محصول با ارائه روش هاي جديد به ويژه توسعه فعاليت هاي طراحي و مهندسي در تحقيق اين هدف نقش اساسي داشته اند .

در سال 1378 اين شركت با استقرار نظام كيفيت مطابق با استانداردهاي جهاني ايزو 9000 موفق به اخذ گواهي نامه ايزو 9001 گرديد و هم چنين اين شركت با در نظر گرفتن مسئوليت و نقش اين واحد توليدي در مقابل مسائل محيط زيست زمينه بهبود و شرايط زيست محيطي را فراهم كرده و با استقرار نظام مديريت زيست محيطي بر اساس استاندارد ايزو 14001 در سال 1380 موفق به دريافت اين گواهي نامه شد .

در حال حاضر محصولات شركت شامل پژو 206 ، پژو 405 جل ال ايكس ، آردي ، سمند ،‌پارس ، سمند ال ليكس پارس اي ال ايكس مي باشد و محصولاتي كه در آينده به بازار عرضه مي شود شامل ال نود و 206 صندوق دار و سمند ليموزين مي باشد .
شركت ايران خودرو در 3 شيفت به صورت شبانه روزي در حال فعاليت است و روزانه حدوداً 2235 خودرو توليد مي كند.

مقدمه
پيشرفت در تكنولوژي خودرو و ارتقاء سطح كيفيت محصولات عرضه شده در بازارهاي جهاني و همچنين افزايش سطح انتظارات مشتريان محصولات صنعتي، باعث محدودتر شدن توليد مطلوب و رويكرد به روشهاي نوين توليد با كيفيت گرديده‌است، تا علاوه بر حفظ خط‌مشي كيفيتي واحد توليدي از اعمال هزينه‌هاي سنگين مالي و انساني بر آن واحد اجتناب گردد. از ميان روشهاي متداول كنترل كيفيت بدنه خودروها مي‌توان به روشهاي آماري و استفاده از Checking fixtures,CMM اشاره نمود.
پروژه حاضر در مورد روش كنوني توليد درب‌هاي خودرو پژو مي‌باشد. در ابتدا رويكردي بر بكارگيري آلومينيوم و آلياژهاي آن در طراحي و ساخت بدنه خودرو داريم سپس مراحل اجراي كار از ابتدا يعني در سالن پرس و سپس در سالن شاتل بصورت خلاصه توسط نمودار فرآيند جريان (FPC) نشان

داده‌شده‌است. سپس مقدماتي از روش توليد« تودربي» و « رودربي» خودرو در سالن پرس به همراه مشخصات دستگاههاي پرس آورده شده‌است. در بخش بعد ادامه فرآيند تكميل درب‌هاي خودروي پژو در سالن شاتل عنوان شده‌است. به دليل شباهت‌هاي ميان فرآيند توليد در مخصولات مختلف پژو، سعي برآن شده كه فقط از فرآيندهاي توليد دربهاي پژو GLX نام برده شود. در پايان اين پروژه نيز تصاويري از بخش‌هاي مختلف درب‌هاي جانبي، درب صندوق عقب، و درب موتور تهيه شده‌است.

بخش اول: بكارگيري آلومينيوم در ساخت بدنه خودرو
يكي از راههايي غلبه بر بحران انرژي و آلودگي محيط زيست سبكتركردن خوروها با استفاده از مواد مركب با آلياژهاي سبك فلزي نظير آلومينيوم است. آلومنييوم بعنوان يك انتخاب مناسب در مقايسه با فولاد داراي نسبت استحكام به وزن بالا ، جذب انرژي بيشتر، مقاومت نسبت به خوردگي و قابليت بازبابي بهتر است. اگر چه اين جايگزيني با كاهش خواص مكانيكي زيادي همراه است ولي

درمجموع با افزايش صفحات قطعات مي‌توان كاهش وزن مناسبي را در خودرو ايجاد كرد. آلياژهاي مختلف آلومينيوم در قسمت‌هاي مختلف خودرو مانند بدنه مورد استفاده قرار مي‌گيرند. با وجود قيمت بيشتر آلومينيوم نسبت به فولاد هزينه پائين ساخت به لحاظ نقطه ذوب پائين و مصرف انرژي كمتر در توليد و قيمت مناسب ضايعات، باعث شده علاوه بر استفاده بسيار گسترده در صنايع هوافضا، در صنايع خودروسازي نيز مطرح شود. غير مغناطيس بودن و غيرجرقه‌زدن بودن آلومينيوم در خودرودهاي جديد كه داراي سيستم الكترونيكي گسترده‌اي هستند بسيار مؤثر است.

جرم مخصوص آلومينيوم حدود يك سوم فولاد و در عين حال مدول الاستيسيته آن يك سوم نوع فولادي است وليكن ويژگي‌هاي مهمي نظير جذب انرژي بيشتر از فولاد و كم‌بودن انرژي جنبشي در لحظه تصادف( به لحاظ سبكي وزن) كاربرد اين فلز را در طراحي و ساخت بدنه خودرو افزايش داده‌است. بكاگيري اين فلز در صنايع خودروسازي ايران كه يكي از كشورهاي عمده توليدكننده آلومينيوم است موجب استفاده مناسب ديگري از آن محصول مي‌شود. بكارگيري ورق‌هاي آلومينيوم، قطعات كارپذير(Wrought ) و يا ريخته‌گري (Founder) باعث شده كه به روش‌هاي مختلفي در بدنه خودرو مورد استفاده قرار گيرند.

دو روش عمده ASF,AVT براي بكارگيري آلومينيوم در بدنه خودرو وجود دارد در روش AVT كه تا حدي مشابه روش ساخت بدنه فولادي است از ورق‌هاي پرس‌شده آلومينيومي استفاده مي‌شود. در اين روش كه توسط شركت Alcan ارائه شده‌است هنگام توليد ورق خام و قبل از كويل‌شدن تميز‌كاري، سطحي و سپس روغنكاري جهت پر‌كردن انجام مي‌شود. قطعاتي كه از اين روش توليد مي‌شوند مي‌توانند در يك محفظه مسدود حدود يك سال نگهداري شوند بدون آنكه نياز به تميز‌كاري مجدد داشته‌باشند.

روش ASF كه پيش از اين در صنايع هوافضا و به مرور در ديگر صنايع حمل‌و نقل و بخصوص در بدنه خودروهايي كه نياز به سختي بالايي دارند استفاده مي شوند و داراي ويژگيهايي به شرح زير است: سختي سازه مونتاژ‌شده معادل يا بهتر از مشابه فولادي و وزن سازه كمتر يا معادل است – اتصالات از مقاومت كافي برخوردار بوده و مجموعه ASF داراي جذب انرژي بهتر يا مشابه فولادي است- انعطاف پذيري در توليد و هزينه توليد كمتر مي‌باشد. براي دستيابي به چنين منظوري در قالب‌هاي بدنه از مقاطع اكسترود شده سخت شونده و درحمل اتصالات كه آنها را گره(Node) مي‌ناميم از قطعات ريختگي استفاده مي‌شود.

بخش دوم – نمودار فرآيند جريان PC F
نشانه شرح مراحل وسيله مورد نياز
حمل كويل‌ها از بدنه خارج شركت به داخل سالن پرس
حمل كويل‌ها به داخل انبار
نگهداري كويل‌ها در داخل انبار كويل
انتقال كويل‌ها به ابتداي خط بلنكينگ
برش ورقه‌هاي كويل و حركت به سمت انتهاي خط بلنكينگ
انتقال ورقه‌هاي برش‌خورده به انبار
نگهداري ورقه‌هاي برش‌خورده در انبار بلنگ

انتقال به خط پرس
انجام عمليات پرس طي چندين مرحله
بازرسي كيفي قطعات پرس‌شده
انتقال قطعات پرس‌شده به پالت
انتقال پالت‌ها به انبار پرس
نگهداري قطعات پرس‌شده در انبار

انتقال قطعات پرس‌شده به سالن شاتل
انتقال قطعات پرس‌شده به انبار
نگهداري قطعات در انبار
انتقال پالت قطعات از انبار به ابتداي خط
بستن تودري و مجموعه تقويت عرضي برروي جيگ
بستن پايه آئينه – مجموعه لرزه‌گير جلو- قطعه ناوداني شيشه برروي تودري
جوشكاري اوليه قطعات فرعي به قطعه تودري
چرخش ميزگردان و آوردن مجموعه تودري به پاي ربات
جوشكاري تكميلي اوليه توسط ربات
انتقال مجموعه جوشكاري شده به ايستگاه بعدي
جوشكاري تكميلي ثانويه توسط ربات
انتقال مجموعه جوشكاري شده به ايستگاه بعدي
جوشكاري تكميلي نهايي توسط ربات
انتقال مجموعه جوشكاري شده بروري استند
سنگ‌زني نقاط جوشكاري
سيلركاري رودري به چسباندن قطعه ماستيك
انتقال رودري به روي جيگ
انتقال رودري به روي جيگ، جفت‌كردن آن با رودري
فشردن شاسي و كلمپ‌شدن جيگ
چرخش ميز گردان و آمدن مجموعه كامل درب به پاي ربات
جوشكاري نكميلي اوليه توسط ربات

چرخش ميزگردان و آمدن مجموعه جوشكاري شده به ايستگاه بعدي
جوشكاري تكميلي نهايي توسط ربات
انتقال مجموعه درب جوشكاري شده به پرس همينگ
انجام پرس درب توسط دستگاه پرس
انتقال مجموعه به بيرون از دستگاه پرس
تميزكاري درب و زدن اسپري«آنتي‌اسپاتر» به محل لولاها توسط اپراتور
قراردادن مجموعه درب در پالت
قراردادن مجموعه درب از پالت برروي جيگ و كلمپ‌كردن آن
جوشكاري لولاها به محل مخصوص

انتقال به ميزصافكاري
سنگ‌زني و صافكاري محل جوشكاري لولا و ديگر قسمتها
كنترل نهايي
انتقال به پالت
انتقال پالت ها به انبار
نگهداري در انبار تريلي
ليفتراك و نقاله زنجيري
-
نقاله زنجيري
دستگاه برش و تسمه نقاله
ليفتراك
-
ليفتراك
دستگاه‌هاي پرس
-
پالت
ليفتراك
-
كاميون
ليفتراك
-
ليفتراك
جيگ و فيكسچر
// //

گان جوشكاري X شكل
‌گان ‌جوشكاري ‌C ‌شكل
ميز گردان
گان جوشكاري C شكل
ربات و گريپر
گلان جوشكاريX شكل
ربات و گريپر
گان جوشكاري X شكل
ربات و استند
دستگاه سنگ‌زني بادي
نازل سيلركاري
جيگ پايه كوتاه
// //
جيگ و كلمپ
ميز گردان

گان جوشكاري X شكل
ميزگردان

گلان جوشكاري C شكل
ربات و گريپر و استند
دستگاه پرس
تسمه نقاله
-

پالت
جيگ ايستاده و كلمپ

دستگاه جوش Co2
پالت و استند
دستگاه سنگ بادي

-
-
ليفتراك
-

بخش سوم : فرآيندهاي توليد در سالن پرس
قطعات اصلي درب هاي خودرو پژو از سالن پرس شماره 3 به آنجا حمل مي شوند . اين سال با مساحت 19800 متر مربع در سال 1380 بهره برداري شد و در حال حاضر ظرفيت فعلي سالن 3376000 قطعه در سال مي باشد همچنين نيروي انساني موجود در اين سالن حدود 180 نفر در بخش هاي توليدي ، تعميراتي ، كيفي ، برنامه ريزي توليد و تغذيه خط مي باشد.

ليست ماشين آلات موجود در خط هاي اصلي پرس سالن به شرح زير است :
رديف ماشين‌آلات شرح دستگاهها سطح اتوماسيون سرعت راندمان سازنده
1 خط بلنكينگ تناژ پرس : 500 تن
طول مسير : 57 متر
تعداد پرس : 2 دستگاه 100% 90 قطعه در دقيقه 65% شركت WIA
2 خط پرس G1 تناژ پرس :
تن 6200=800*4+1000+2000
تعداد پرس :6 دستگاه 100% 5/7 قطعه در دقيقه 65% شركت HITACHI
3 خط پرس G2 تناژ پرس
تن 4500=600*4+800+1300

تعداد پرس : 6 دستگاه 100% 8 قطعه در دقيقه 65% شركت WIA

در اين سالن از دستگاههاي پرسي مانند پرس ضايعات ، دو پرس اسپاتيك 200 تن ، و دستگاه ورق برگردان ساخت شركت تام و كانواير ضايعات نيز كمك گرفته مي‌شود.