گزارش کارآموزی کشف نفت درمنطقه غرب

بخشی از مقاله

گزارش کارآموزی كشف نفت درمنطقه غرب

مقدمه

عظمت صنايع نفت كه زماني كوتاه در صف بزرگ ترين صنايع سنگين جهان قرار گرفته است ، مديون تكنولوژي پيشرفته ي آن است كه تمام قدرت علمي و دانش بشري قرن بيستم را به خدمت گمارده است . خصوصيات واحدهاي پالايش نفت را شايد بتوان در پيچيدگي ماده ي اوليه آن به لحاظ شيميايي و حجم زياد ماده ي اوليه از نظر فيزيكي خلاصه كرد . همين خصوصيات تكنولوژي خاصي را براي صنايع پالايش نفت به وجود آورده كه آن را از تكنولوژي عمومي صنايع شيمايي متمايز مي سازد .

در حال حاضر مشكل مي توان قسمت هايي از زندگي انساني را نام برد كه مشتقات نفت در آن مستقيم يا غير مستقيم نقشي نداشته باشد . نيروي محركه ي ماشين ها و موتور هاي ديزل به وسيله ي بنزين و نفت گاز تأمين مي شود . كليه قسمت هاي متحرك موتورها از روغن هاي نفتي استفاده مي كنند . در داروسازي كاربرد فراوده هاي نفتي هر روز زيادتر مي شود و بالاخره صنايع عظيم پتروشيمي از گازها و ساير فراورده هاي نفتي مايه مي گيرد .

سال 1859 به عنوان سال تولد صنعت نفت ذكر شد ، ليكن تاريخ استفاده از فراورده هاي نفتي به شكلي كه در طبيعت وجود دارد و به شكل محدود آن خيلي قديمي تر است .استفاده از نفت به قديمي ترين تمدن هاي بشري در كشورهايي كه نفت و قير در سطح زمين پيدا مي شده ،بر مي گردد.
ثابت شده كه در چين در حدود 200 سال قبل از ميلاد مسيح براي استخراج آن تا اعماق قابل ملاحظه و با روش ضربه اي كه هنوز نيز مورد استفاده است حفاري كرده اند . ولي با وجود اين آشنايي بشر به نفت و موارد كاربرد آن علت عقب ماندگي اين صنعت را معلول به عواملي چند دانسته اند كه مهمترين را بايد در نقص دستگاه هاي تقطير دانست ، زيرا در اواخر قرن 18 بود كه دستگاه هاي تقطير به سبب پيشرفت تنوري هاي جديد حرارتي تكميل شد و در مقياس صنعتي مورد استفاده قرار گرفت .
نكته ي ديگر آنكه پيشرفت صنعت نفت و توليد زياد مواد نفتي محتاج مصرف

و در نتيجه تفاضاي زياد براي فرآورده هاي نفتي بود . ابتدا در مناطق نفت خيز تنها فراورده ي مورد استفاده كه به مقياس تجاري توليد شده نفت چراغ بود ، كه جاي روغن هاي نباتي حيواني را كه قبلاً‌ براي روشنايي استفاده مي شد ،گرفت ( برش نفت چراغ به طور متوسط فقط در حدود 10% از كل نفت خام را تشكيل مي دهد ) . قسمت بنزين و باقي مانده ي تقطير يعني سوخت موتور ها و سوخت هاي مايع كه حال ، يكي از مهمترين و با ارزش ترين فرآورده ه

اي نفتي است ، هيچ گونه ارزشي نداشت
فرآورده هاي ديگر نفتي مانند بنزين ، نفت گاز ، روغن ها و موم ها ، سوخت هاي مايع و مواد آسفالتي كم كم در طول سال ها مورد استفاده پيدا كرد . ليكن صنعت نفت مدت هاي مديدي هنوز شكل ابتدايي داشت . افزايش ناگهاني مصرف بنزين به عنوان سوخت موتورها ي درون سوز ، پيشرفت هاي فني زيادي را ايجاب كرد تا توليد بتواند جواب گوي تقاضا و مصرف باشد . به اين ترتيب مي توان گفت كه افزايش زياد ماشين هاي سواري مرك اصلي پيشرفت سريع صنعت نفت در قرن ماست .

تاريخچه

يك ربع قرن پس از تأسيس پالايشگاه آبادان دومين پالايشگاه كشور در سال 1314 در مجاورت شهر تاريخي كرمانشاه تأسيس گرديد . علت اصلي

انتخاب كرمانشاه ، كشف ذخاير نفت در منطقه مرزي « نفت شاه سابق » به شمار مي آمد ، اما اين ذخاير بسيار قليل بود و هيچ گاه قابل مقايسه با ذخاير جنوب غربي نبود وچنانچه منطقه ي غرب از ذخاير نفت قابل ملاحضه برخوردار مي بود ، چه بسا كه كرمانشاه به جاي آبادان پايتخت نفت ايران مي شد . لازم به تذكر است كه كاشف نفت

ايران « ژرژ برنارد رينولز »‌نخست كار اكتشافي خود را در منطقه غرب و در نزديكي شهر مرزي قصر شيرين آغاز نمود .

تاريخ اكتشاف اوليه ي نفت در غرب كشور

در محافل علمي اروپا ، موضوع نفت در غرب ايران نخستين بار توسط باستان شناس فرانسوي ، ژاك دمورگان مطرح گرديد . او در طي اكتشاف خود در دهه ي 1270 در غرب ايران به نشتي هاي نفتي در محل چياه سرخ در مجاورت كوه بوزينان برخورد نمود ومشاهدات خود را در گزارشي عيناً‌ منعكس كرد . رينولز در بدو ورود به ايران در اواخر سال 1281 اولين چاه اكتشافي خود را در محل چياه سرخ به زمين زد كه چاه اوليه خشك بود . سپس در سال 1282 به زدن چاه دوم مبادرت ورزيد و اين بار در عمق 330 متري به لايه ي نفتي رسيد . توليد اوليه اين چاه بالغ بر 120 بشكه در روز بود ، اما به مرور زمان توليد اين چاه روبه تنزل گذاشت و در اولين تابستان 1283 هنگامي كه توليد اين چاه به 20 بشكه در روز رسيده بود . وي دستور بستن چاه را داد و تصميم گرفت به جنوب غرب كشور و كوهپايه هي زاگرس عزيمت نمايد . او بالاخره در مسجد سليمان موفق گرديد به نفت خام بصورت تجاري دست يابد .

كشف نفت در منطقه ي غرب

پس از كشف تاريخي رينولز در مسجد سليمان ، منطقه ي غرب كشور كاملاً‌به فراموشي سپرده شد و تنها از پايان جنگ جهاني اول بود كه مجدداً‌ اين منطقه نيز شامل برنامه هاي اكتشافي شركت نفت ايران و انگليس قرار گرفت .متخصصين اين شركت در چارچوب شركت اكتشافي فرعي موسوم به شركت اكتشافي مارسي روانه ي منطقه ي غرب كشور شدند و در سال 1302 اولين كشف خود را در منطقه ي نفت خيز عراق به ثبت رساندند . در سال 1306 در منطقه ي نفت شاه ايران نيز موفق به كشف نفت شدند .
در بخش ايران پيشرفت اكتشافات بسيار كند بو

د و كار اجرايي در نفت شهر تنها پس از قرارداد 29 آوريل 1933 (سال 1312 ) بين دولت وقت ايران و شركت نفت ايران و انگليس رونق گرفت . ماده ي نهم آن قرارداد با شركت مذكور ، اين شركت را مؤظف به توسعه ي ميدان نفت شاه نموده بود ، بنابراين فوراً‌ تداركات لازم به وسيله يك شركت فرعي براي استخراج و تصفيه نفت ايالت كرمانشاه آغاز شد .

تاًسيس پالايشگاه كرمانشاه

پيرو قرارداد سال 1312 ، در سال 1313 يك شركت فرعي به نام شركت نفت كرمانشاه با سرمايه ي اوليه بالغ بر 750 هزار ليره استرلينگ توسط شركت نف

ت ايران و انگليس تأسيس گرديد و بلافاصله شروع به فعاليت نمود .
پالايشگاه كرمانشاه در فاصله ي هفت كليومتري از شهر تاريخي كرمانشاه و در محلي مشرف بر رودخانه قره سو ساخته شد . ( البته به علت توسعه ي شهر ، اين پالايشگاه در حال حاضر تقريباً‌در ميانه ي شهر واقع شده است .)
خوراك اين پالايشگاه ، از طريق خطوط لوله اي به قطر 3 اينچ و به طول 237 كيلومتر از چاه هاي نفت شهر تأمين مي شد كه يك سال پيش از آن احداث شده بود . البته هم اكنون خوراك مصرفي پالايشگاه كرمانشاه از سه شهر نفت شهر ، قصر شيرين و اهواز تأمين مي شود كه از كل ظرفيت پالايشگاه كه حدود 25 هزار بشكه در روز است ، حدود 13 هزار بشكه از اهواز آورده مي شود و 9-7 هزار بشكه از نفت شهر وارد مي شود كه كم وزياد شدن اين مقدار را خطوط لوله كنترل مي كند .
ابتدا واحد هاي توليدي پالايشگاه كرمانشاه بسيار ساده و شامل يك برج تقطير در جو و دو واحد تصفيه ي بنزين موتور و تصفيه ي نفت سفيد بود . خدمات رفاهي اين پالايشگاه نيز بسيار محدود و قليل بود .
در اواسط دهه ي 1340 طرح توسعه ي پالايشگاه كرمانشاه در شركت ملي نفت ايران مطرح گرديد . از يك سو تأسيسات موجود حدود 30 سال قدمت داشت و از سوي ديگر با رشد جمعيت ، تصفيه حدود 4500 تا 5000 بشكه در روز حتي مصرف غرب كشور را ديگر تأمين نمي كرد .
پس از انجام بررسي هاي مقدماتي ، طرح توسعه ي اين پالايشگاه مورد تصويب شركت ملي نفت ايران قرار گرفت و مقررشد كه پالايشگاه جديدي با ظرفيت 15000 بشكه در روز ( حداكثر ظرفيت ممكن با توجه به محدوميت توليد نفت خام از هشت چاه نفت شهر ) احداث شود . متعاقب اين

تصميم اساسي ، شركت ملي نفت ايران در سال 1347 ، شركت آمريكايي J.O.P را به عنوان طرح پالايشگاه جديد و شركت هلندي كانتينال را براي كارهاي مهندسي و ساختمان آن انتخاب كرد .
در تابستان سال 1350 ، برج تقطير قديمي تعطيل شد و چند ماه بعد كل پالايشگاه قديمي براي هميشه ازكار ايستاد و از تاريخ 27 ارديبهشت سال 1351 پالايشگاه جديد رسماً‌ افتتاح شد و آغاز به كار كرد . در طي سال اول بهره برداري اين پالايشگاه موفق شد روزانه 14750 بشكه نفت خام را تقطير نمايد .

دوران جنگ تحميلي

در اوايل مهر ماه 1359 به علت اشغال منطقه ي نفت شهر توسط عراق ، فعاليت هاي توليدي پالايشگاه كرمانشاه به علت نداشتن خوراك به كلي متوقف گرديد. جهت راه اندازي

مجدد پالايشگاه لازم بود خوراك جديدي از منبع ديگري تأمين شود و برنامه ريزان شركت ملي نفت ايران ، پس از انجام بررسي هاي لازم با اين نتيجه رسيدند كه بهترين را حل براي تأمين خوراك جديدپالايشگاه ، كشيدن خطوط لوله ي فرعي به طول 172 كيلومتر از خط اصلي اهواز – ري در نقطه اي به نام افرينه به طرف پالايشگاه است . اين خط لوله 16 اينچ ظرف مدت كمتر از سه سال با موفقيت احداث گرديد .به طوري كه در آبان ماه سال 1362 پالايشگاه با نفت خام اهواز بار ديگر فعال گشت و از فرآورده هاي حاصله جهت تأمين نياز نيروهاي مصلح در جبهه هاي غرب كشور استفاده شد.
در سال 1363 طرح رفع تنگناهاي واحدهاي فرآيندي پالايشگاه به اجرا گذاشته شد و درنتيجه ي اجراي موفقيت آميز آن ، ظرفيت پالايش از 15000 بشكه به 25000 بشكه در روز افزايش يافت . چند سال بعد اين ظرفيت با اضافه كردن فلش درام به 30000بشكه در روز رسيد . طي سال هاي پاياني جنگ تحميلي ، منبع جديد نفت خام از ميادين كوچك نفت سركان . ماله كوه ، به منظور تأمين بخشي (حدود 5000 بشكه در روز ) از نياز هاي پالايشگاه ايجاد گرديد ، به طوري كه دو ميدان كوچك توسط يك خط لوله 10 اينچ به طول 40 كيلومتر به افرينه متصل شد.
در طول هشت سال جنگ ، پالايشگاه كرمانشاه بارها هدف حملات هوايي دشمن قرار گرفت و در اثر آن 9 نفر از كاركنان شريف پالايشگاه شهيد شدند .
در سال 1370 اين پالايشگاه به پالايش متوسط حدود 28600 بشكه در روز به حد نساب يافت . ظرفيت تقريبي اين پالايشگاه 23000 بشكه در روز است كه از اين ميزان محصولات زير تهيه مي شود :
نفت كوره 9100 بشكه در روز نفت گاز 3900 بشكه در روز
نفت سفيد 4500 بشكه در روز نفتا 350 بشكه در روز
بنزين سنگين 2400 بشكه در روز بنزين سبك 1800 بشكه در روز
بوتان 800 بشكه در روز پروپان 150 بشكه در روز

در سال 1378 در راستاي تحول نظام اداري شركت ملي پالايش و پخش فرآورده هاي نفتي ايران و تمركز زدايي ،پالايش گاه كرمانشاه با ساختار اداري جديد به نام شركت پالايش نفت كرمانشاه به ثبت رسيد.

آشنايي با واحدهاي مختلف utility

ـ واحد بازيافت

خوراك ورودي واحد بازيافت ، هر گونه آبي است كه در اثر تماس با مواد نفتي دچار آلودگي شده و نمي توان آن را مستقيماً‌ به رود خانه برگرداند زيرا باعث ايجاد آلودگي در محيط زيست مي گردد. حال اين آب ممكن است از قسمت هاي مختلف مانند sump ها ، آب خروجي از دستگاه هاي پالايش ،آب جدا شده از ته مخازن ،آب هايي كه براي شستشو به كار مي روند و به طور كلي هرآبي كه داراي مواد نفتي باشد ، تأمين مي گردد . اين آب به طور معمول حاوي مقدار زيادي از لجن هاي نفتي و ساير مواد سبك و سنگين نفتي مي باشد .

در گذشته اين آب مستقيماً‌ وارد رود خانه ميشد اما به دليل مشكلاتي كه در محيط زيست ايجاد مي كرد ، پس از بررسي ها و مطالعات ، تصميم بر آن شد كه واحد بازيافت تأسيس گردد تا اين آب قبل از ورود به رودخانه تصفيه گردد، كه اين تصفيه شامل يك سري موارد فيزيكي و شيميايي مي باشد . حال بطورمختصر به شرح هر يك از مراحل تصفيه ي آب مي پردازيم :

شرح كار دستگاه «API»

آب همراه با لجن هاي سنگين و مواد سبك نفتي به ورودي اين استخر وارد مي گردد. مواد لجني چون سنگين تر هستند در پايين ودر بالاي آنها آب و بالاتر از همه مواد سبك نفتي قرار مي گيرد .حركت آهسته اين پاروك ها به جدا شدن اين سه فاز كمك مي كند . مواد سبك نفتي كه در سطح قرار گرفته اند ، پس از حمل به وسيله ي پاروك ها به يك ناوداني مي رسند كه فقط مواد سطحي را از خود عبور مي دهد . مواد نفتي نيز وارد آن شده و از طريق آن به يك گودال سرازير مي گردد. هر چند مدت يكبار نيز محتويات اين گودال را به يك تانك كه براي اين كار تعبيه شده منتقل مي كنند تا آن را به واحد مخازن برگردانند. آبي كه فاز مابين را تشكيل مي دهد از طريق يك مجرا به خارج از استخر منتقل مي گردد و مواد لجني سنگين به كف استخر ريخته شده و توسط پاروك ها به گودال سمت ديگر استخر منتقل مي گردد. اين گودال نيز هر چند مدت يكبار تخليه مي گردد.
آبي كه از اين استخر خارج گرديده به يك استخر بزرگ تر وارد مي شود . اين استخر محل «‌خنثي سازي »‌و «يكنواخت سازي » مي باشد . در ابتداي اين PH استخر دو ورودي براي NaOH و H2SO4 قرار داده اند كه در صورت بالا ياپايين بودن مي توان از يكي از دو ماده لازم به آب اضافه كرد و PH آب را تنظيم نمود .
تقريباً‌در وسط استخر يك حالت آبشار مانند به وجود آورده اند كه اين حالت به همراه يك دستگاه Mixer به خوبي آب را به هم زده و علاوه بر اينكه بر اينكه PH رادر همه جاي آن يسكان مي كند ، باعث مي شود كه اگر احياناً‌يك لكه ي بزرگ نفتي وجود داشته باشد ، با اين كار از ميان برود و آب به صورت يكنواخت و همگن در آيد. در انتهاي اين استخر پمپ هايي قرار دارد كه آب را پس از خنثي سازي و يكنواخت سازي از اين استخر خارج مي كند و به مرحله ي بعدي ارسال مي نمايد . در مرحله ي بعدي آب با فشار ابتدا وارد يك قسمت پلكاني مانند مي شود تا به خوبي هوا وارد

آب گردد و با آن مخلوط شود . دليل اين كار در قسمت هاي بعدي توضيح داده مي شود .
پس از بخش پلكاني شكل ، آب وارد حوضچه ي لخته ساز (Floculation) مي شود . در حوضچه ي لخته ساز به آب دو ماده ي «Fecl3» و «پليمر» اضافه مي كنند . Fecl3 باعث لخته شدن مواد نفتي موجود در آب مي شود و لخته شدن آنها باعث توليد توده هاي بزرگ تر و در نتيجه جدا سازي آسان تر مي گردد . وجود مواد پليمري نيز باعث ميشود كه عمل لخته سازي سرعت بيشتري پيدا كند .
مرحله بعدي شامل حوضچه شناور سازي است . اين حوضچه نيز مانند استخر A.P.I داراي پاروكهايي است كه كاري مشابه با كار آنها را انجام مي دهند . از پايين به اين حوضچه هوا وارد مي كنند . علت وارد كردن هوا را چنين مي توان بيان نمود كه مولكول هاي هوا پس از برخورد با لخته هاي معلق مواد نفتي ،جذب آنها شده و آنها را در بر مي گيرند . اين امر باعث مي شود كه اين لخته ها همراه با حباب هاي هوا به سطح آب بيايند و عمل شناور سازي با سرعت بيشتري انجام گيرد . بدين ترتيب در اين بخش نيز مواد سبك نفتي ،آب و مواد سنگين لجني باز هم از هم جدا مي شوند .
مواد سبك نفتي كه از اين قسمت جدا شده است دوباره به استخر « A.P.I» فرستاده مي شوند تا مراحل جدا سازي دوباره روي آن انجام شود . مواد لجني نيز ابتدا به يك مخزن سيماني و سپس به « تانك تيكنر »‌فرستاده مي شود تا در زمان لازم و پس از اين كه مقداري از آب اضافي خود را از دست داد به بسترهاي خشك كننده منتقل شود .
اما آب خروجي از اين قسمت وارد مرحله ي بعدي موسوم به «استخر هوا دهي» مي شود . در اين استخر باكتري هايي وجود دارند كه مي توانند در شرايط هوازي مواد نفتي باقيمانده در نفت را تجزيه كنند . به همين دليل در اين استخر سعي مي شود كه مقدار زيادي هوا با آب مخلوط شود و فرصت كافي نيز به باكتري ها داده مي شود تا كار خود را انجام دهند . اين استخر داراي ديواره هاي داخلي پيچ در پيچ است تا علاوه بر اينكه مدت گردش آب در آن زياد باشد ، سطح تماس آب با هوا نيز افزايش پيدا كند و عمل تجزيه مواد نفتي بهتر صورت پذيرد .
لازم به ذكر است كه مسير فاضلاب بهداشتي پالايش گاه نيز تا كنار اين استخر آورده شده و قرار است به زودي به اين استخر كشيده و اين فاضلاب نيز تصفيه گردد.
پس از تصفيه بيو لوژيكي در مرحله هوادهي ، آب وارد دو عدد استخر دايره اي شكل ميشود، اين استخر ها به « كلاري فاير»‌موسومند .

در كلاري فاير ، چرخش يك پاروي بزرگ باعث مي شود كه آب تصفيه شده از لابه لاي پرده ها به قسمت خروجي وارد گردد و از پايين نيز مواد لجني توسط همين پارو جمع شده و از خروجي پاييني به تانك تيكنر منتقل مي شود . آب پس از خروج از كلاري فاير ، ابتدا وارد حوضچه هايي كلر زني شده و پس از اضافه شدن كلر و گند زدايي ، وارد حوضچه ي انتهايي مي شود و از آنجا به رودخانه وارد مي گردد.
بدين صورت مراحل تصفيه ي آب از ابتدا تا زمان ارسال به رودخانه به پايان مي رسد

و اين آب ديگر رودخانه را آلوده نمي سازد.
آب صنعتي

همان طور كه مي دانيم در يك پالايشگاه ، آبي كه جهت بخار ، خنك كردن دستگاه ها وساير موارد توليد مي شود ، بايد داراي شرايط خاصي باشد . وظيفه ي واحد آب صنعتي را مي توان تهيه ي آب مورد نياز براي واحد بخار ، تهيه ي آب مورد نياز ظرف نمك گير (Desalter) و نيز تهيه ي آب مورد نياز جهت خنك كردن دستگاه هاي واحد پالايش و در انتها فراهم نمودن آب جهت مصارف آشاميدن بيان نمود .
حال به طور اجمالي به شرح عمليات واحد آب صنعتي مي پردازيم :
خوراك ورودي اين واحد در فصول پر آب سال كه رودخانه داراي آب فراوان باشد از آب رودخانه تأمين مي گردد و در مواقعي كه آب رودخانه جواب گوي نياز اين واحد نباشد ، از آب چاه استفاده مي گردد . سختي آب رودخانه به طور معمول در حدود PPM 300 و اين ميزان براي آب چاه به دليل وجود املاح معدني بيشتر در حدوPPM 600 مي باشد .
آب در ابتداي ورود به اين واحد وارد يك مخزن مي شود . اين مخزن كه شماره ي 1 نام دارد داراي يك سري ديواره مي باشد كه در مسير جريان آب قرار مي گيرند . اين ديواره ها دو خاصيت مهم دارند، اول اين كه جريان آب پس از برخورد با اين ديواره ها ، تلاطم خود را از دست مي دهد و آرا م مي شود و مواد معلق در آب توسط اين عمل سريع تر ته نشين مي گردند ، دوم اين كه مسير عبور آب طولاني تر مي شود و اين خاصيت نيز به ته نشيني بيشتر ذرات معلق كمك مي كند .
در ابتداي ورود آب به اين مخزن ، به ميزان لازم به آن زاج يا Al2(So4) تزريق مي كنند ، علت اين كار را مي توان چنين بيان نمود كه : ذراتي كه در آب وجود دارند و باعث سختي آن مي گردند داراي جزيي بار منفي هستند . وجود زاج باعث مي شود كه محيط حدودي خاصيت قطبي پيدا كند ، در اين چنين محيطي ذرات بيشتر به هم نزديك مي شوند و ذرات درشت تر ي را توليد مي كنند و مشخصاً ذرات درشت تر ، سريع تر ته نشين خواهند شد .

پس از عبور آب از مخزن شماره 1 ، وارد مخزن شماره 2 مي شود . ساختمان اين مخزن نيزكاملاً‌شبيه به مخزن شماره1 مي باشد اما در اين مخزن ديگر به آب زاج اضافه نمي گردد . در اين مخزن نيز ادامه عمل ته نشيني صورت مي پذيرد . پس از اينكه اكثر مواد معلق در آب در اين دو مخزن به صورت ته نشين در آمد ، سپس اين آب به تانك خوراك «feed tank» وارد مي گردد . اين تانك اصولاً‌براي نگه داراي آب استفاده مي شود تا هميشه مقداري آب به صورت ذخيره وجود داشته باشد . از اين تانك ، آب توسط دو عدد پمپ (P-2009 ) به دو شاخه جداگانه پمپ مي گردد. يك شاخه آب را به سمت ظرف نمك گير (Desalter) و همچنين براي خنك كردن دستگاه ها

و به خصوص پمپ ها مي برد . شاخه دوم آب را جهت تصفيه بيشتر (سختي گيري ) به برج انفعالات شيمايي (Reaction tower) مي برد . به اين برج از طريق دو مخزن و دو پمپ كه يكي از پمپ ها معمولاً‌ از سرويس خارج است ، آهك و سوداتزريق مي گردد . تزريق اين مواد باعث مي شود كه سختي هاي دائم و موقت موجود در آب ، تا حدود زيادي گرفته شود .مواد رسوبي از پايين اين برج تخليه مي شود . ظرفيت اين برج در حدود 27 متر مكعب در ساعت است .

پس از اين كه سختي آب توسط اين برج به حدود 30 PPM رسيد ، آب را به

سمت صافي هاي ذغالي هدايت مي كنند . اين بخش داراي دو صافي ذغالي است كه هر 4 ساعت يكي را از سرويس خارج كرده و ديگري را در سرويس قرار مي دهد . آب در اين صافي ها به طور كامل ذرات معلق خود را از دست مي دهد و براي اينكه سختي هاي آن به طور كامل گرفته شود به طرف صافي هاي رزيني يا زنوليتي هدايت مي شود . هر يك از اين صافي ها داراي ميزان بازده مشخص است كه پس بايد صافي را تعويض نموده و آن را احيا كرد .
اين صافي ها حاوي ذرات ريزي مي باشند كه در خود داري عامل سديم (Na) مي باشند . آب كه حاوي Ca مي باشد پس از مجاورت با اين ذرات در اثر عمل جا به جايي Ca را از دست مي دهد و Na را جذب مي كند و چون سديم جزء‌سختي حساب نمي شود ، به اين ترتيب تمام سختي هاي آب كاملاً ‌گرفته شده و اين آب را آب نيل مي گويند . اما اين آب داراي مقداري اكسيژن نسبتاً بالايي است . مي دانيم كه اكسيژن زياد در آب باعث مي ش Na2SO3ود كه قدرت خورندگي آب بالا رود .براي كم كردن ميزان اكسيژن ، به آب مقدار مشخصي تزريق مي كنند كه يك ماده ي جاذب اكسيژن است .
حال اين آب را كه عاري از سختي است و از لحاظ مقدار اكسيژن در حد مناسبي است را به عنوان خوراك به واحد توليد بخار مي فرستند . در پايين ساختمان مخازن شماره 1 و2 وهمچنين مسير كلي واحد آب صنعتي نشان داده شده است . لازم به توضيح است كه وجود دو عدد بافر وسل فقط جهت ذخيره آب نيل مي باشد و به دليل ذخيره هميشگي ، مقداري آب است كه هيچ گاه پمپ ها دچار «ساكشن لوز- » نشوند.
واحد بخار صنعتي

ديديد كه قبل از ورود به واحد توليد بخار ازقسمت هاي مختلف عبور داده شده تا سختي هاي خود را كاملاً‌ از دست بدهد ، علت اين كار اين است كه در واحد توليد بخار آگر آب داراي سختي باشد ، اين سختي ها در درون ديگ هاي بخار «Boilers» به صورت رسوب در آمده و ممكن است دچار انسداد مجاري و ساير معايب ديگر شود .
آب نيل از واحد آب صنعتي توسط پمپ هاي 2010 در فشارPsi 180 و تحت دماي 240 درجه

فارنهايت به عنوان خوراك به واحد بخار فرستاده مي شود . در اين واحد آب توسط يك سري ديگ هاي بخار در اثر حرارت به بخار تبديل ميشود . به طور كلي هر بولير داراي يم مخزن در بالا و يك مخزن در قسمت پايين مي باشد ( اين ساختمان در مورد بولير فانتانا صحت دارد ) كه اين دو مخزن توسط يك سري تيوپ به يكديگر متصل هستند . در قسمت وسط اين تيوپ ها ، آتشدان يا مشعل قرار دارد كه به طور معمول سوخت آن از نوع گاز و يا نفت كوره (سيلابس) است . نفت كوره اي كه به عنوان سوخت مصرف مي شود توسط هوا به صورت پودر در مي آيد تا بتواند بهتر سوخته و دماي مورد نيازرا تأمين كند .
در واحد توليد بخار پالايشگاه كرمانشاه سه نوع ديگ بخار وجود دارد كه هر كدام را مي توان مربوط به يك زمان خاص از عمر پالايشگاه دانست . قديمي ترين و ساده ترين اين ديگ ها كه به ديگ هاي بخار نفت شهر (لانگشاير ) معروف است ، شامل سه عدد ديگ بخار است كه ازنوع فاير تيوپ هستند و ساختماني شبيه سماور دارند . ظرفيت توليد بخار هر كدام از اين ديگ ها 3 تن در ساعت است . اين ديگ ها احتمالاً‌به دليل قديمي بودن و عدم كارايي كافي به زودي از سرويس خارج خواهند شد .
دومين نوع ديگ هاي بخار ، بويلرهاي فانتانا مي باشند كه هم اكنون فعال بوده و كار اصلي توليد بخار را اين ديگ ها بر عهده دارند . اين بويلرها محصول كشور ايتاليا هستند و ظرفيت توليد بخار هر كدام در حدود 160 تن در ساعت مي باشد . اين ديگ ها از نوع واتر تيوپ مي باشند و مي توانند بخاري با دماي حدود 320 درجه فارنهايت و فشار80Psi را توليد كنند . اين دو بويلر معمولاً با هم در سرويس هستند . بخاري كه اين دو نوع بويلر توليد مي كنند از نوع بخار كم فشار (Low pressure) مي باشد .
اما سومين نوع بويلرها كه از همه جديدتر ومدرن تر مي باشد شامل دو بويلر ساخت هلند مي باشد كه هنوز راه اندازي نشده اند . ساختمان اين بويلرها نيز از نوع واتر تيوپ بوده و مي توانند بخار با فشار حدودPsi600 را توليد كنند و به اصطلاح high pressure مي باشند . اين نوع بخار در حال حاضر در اين پالايشگاه مصرف ندارد اما در آينده در صورت راه اندازي كمپرسورهاي توربيني جهت استفاده آن ها به كار مي رود . ظرفيت توليد بخار هر كدام از اين بويلرها در حدود 30 تن در ساعت مي باشد.
در حين عمل توليد بخار ،يك سري مواد شيميايي نيز به چرخه تزريق مي شود كه برخي براي تنظيم PH و برخي نيز براي ايجاد لايه فيلم بر روي جداره ي داخلي ظرف ها و لوله ها براي جلوگيري از خوردگي كاربرد دارد . براي اين كه مشعل بويلرها به خوبي بسوزد ، در كنار هر بويلر يك پم

پ وجود دارد كه هواي مورد نياز را براي سوختن تأمين مي كند . در ضمن علاوه بر ميترهايي كه در جاهاي مناسب بويلر ها تعبيه گرديده است ، فتوسل هايي نيز در آنها به كار رفته است كه به نور حساس مي باشند و در صورت قطع شدن شعله بلافاصله با سيستم هشدار دهنده افراد را مطلع مي سازند .
بخار برگشتي از دستگاه هاي پالايش كه بدون مصرف مانده و به صورت كاندنس شده و به آب تبديل شده است ، در مخازن مخصوص ذخيره شده تا در صورت نياز به عنوان خوراك واحد توليد بخار دوباره به بويلرها برود .

در بويلرها ي قديمي لانگشاير ، سيستم دوده زدايي وجود ندارد چون از نوع واتر تيوپ نيستند . اما در بويلرهاي فانتانا و بويلرهاي جديد ، تيوپ هاي حاوي آب در داخل بويلر به وسيله ي (Stea) دوده زدايي مي شوند ، با اين تفاوت كه در بويلرها ي فانتانا اين كار به صورت دستي انجام مي گيرد ولي دربويلرهاي جديد به وسيله سيستم تمام اتوماتيك انجام مي پذيرد.

واحد توليد برق
دراين واحد دو نوع ژنراتور ديزلي و گازي وظيفه ي توليد برق را به عهده دارند . در گذشته از تعدادي ژنراتور ديزلي استفاده مي شده است كه در حال حاضر آن ژنراتور ها از سرويس خارج مي باشند و فقط دو ژنراتور ديزلي كه محصول كشور آلمان مي باشند ، قابل استفاده هستند .
اين ژنراتورها داراي 750 دور در دقيقه هستند و توان توليد 2/1 مگاوات را دارا مي باشند . اين ژنراتورها فقط در مواقع اضطراري مورد استفاده قرار مي گيرند و در حالت عادي برق مورد نياز پالايشگاه از سه عدد ژنراتور گازي تأمين مي گردد. ابن ژنراتور ها داراي 12 سيلندر به صورت خورجيني مي باشد و داراي دور 375 در دقيقه است . توان توليد برق هر كدام از اين ژنراتورها حداكثر 1 مگاوات مي باشد ، اما در حال حاضر از هر كدام از اين ژنراتورها حدود 550 كيلو وات برق گرفته مي شود .
سيستم خنك كردن اين ژنراتورها به وسيله ي آب و همچنين روغن مي باشد . براي روغن كاري اين ژنراتورها ، روغن از تمام قسمت هاي موتور عبور داده مي شود . اين روغن داغ شده با آب سردي كه براي خنك كردن مونور قرار به كار رود تبادل حرارت كرده و خنك مي شود ،سپس دوباره به موتور برگردانده مي شود . پس از اين مرحله خود آب نيز پس از گرم شدن توسط «Fan» دوباره خنك شده و به سيستم برگردانده مي شود .
برق توليدي از اين واحد به ايستگاه هاي فرعي «Sub Station» مي رود تا ازآنجا بين دستگاه هاي مختلف تقسيم گردد.

كمپر سورهاي توليد هوا

در واحد توليد هواي فشرده ، دو عدد كمپر سور برقي ، يك عدد كمپر سور ديزلي و يك عدد كمپر سور سيار ديزلي وجود دارد .اين كمپرسورها توليد هواي صنعتي (Plant air) و هواي ابزار دقيق (Instrument) را بر عهده دارند .

كمپر سورهاي برقي ساختمان خاصي دارند كه هوا را در طي دو مرحله فشرده مي سازند . ابتدا هوا را دريافت كرده و در مرحله ي اول فشار را به bar 1/7مي رسانند و در مرحله ي دوم فشار هوا را به 7/8 bar مي رسانند . هر كمپرسور داراي متعلقاتي مي باشد كه تقريباً‌مي توان براي تمام كمپرسورها آنها را يكسان فرض كرد . مراحل كار در اين قسمت را مي توان چنين فرض كرد :
هوا ابتدا وارد مرحله ي اول كمپرسور مي شود و پس از فشرده شدن در اولين مرحله وارد يك كولينگ در بالاي كمپرسور مي شود ، كه اين قسمت عمل خنك كرد هوا را به وسيله ي

آب انجام مي دهد . پس ازآن هوا وارد قسمت دوم كمپرسور شده و باز هم فشرده تر مي گردد و سپس وارد يك ضرف موسوم به ظرف «‌High pressure » مي شود .پس ازاين قسمت ، هوا وارد يك كولر آبي ديگر مي شود تا دماي آن مقداري پايين بيايد .
خود كمپرسور توسط آب مقطر (رادياتور ) خنك مي شود . اين آب مقطر يك سيستم بسته را طي مي كند و پس از خنك كردن كمپرسور چون دماي خود آب مقطر بالا مي رود آن را از يك كولر آبي كه به وسيله ي مجاورت با آب رودخانه خنك مي شود ، خنك مي كنند و دوباره به سيستم بر مي گردانند . در كمپرسور ديزلي براي خنك كردن آب مقطر گردشي به جاي آب رودخانه از هوا ( به وسيله ي پنكه هاي هوايي ) استفاده مي كنند . پس از اين كه دماي هوا در آخرين كولر آبي (After Cooler ) به اندازه ي دلخواه پايين آمد ،هوا وارد يك تانك دريافت كننده يا ريسيور مي گردد . ظرفيت اين تانك 7 متر مكعب است و يك مخزن جهت ذخيره ي هوا مي باشد . هواي خروجي از اين مخزن دو شاخه مي شود . يك شاخه مستقيماً‌براي استفاده هواي خروجي صنعتي با فشار حدود 80Psi ارسال مي گردد . شاخه ي ديگر به سمت خشك كننده هاي هوا مي رود . اين خشك كننده شامل دو ظرف است كه در آنها ماده اي به نام سيليكاژن وجود دارد . اين ماده ي سراميك مانند ، جاذب رطوبت مي باشد . از اين دو ظرف به طور اتوماتيك هر 8 ساعت يكي وارد سرويس شده و ديگري از سرويس خارج مي گردد . تانكي كه از سرويس خارج مي شود توسط هواي داغ رطوبت جذب شده ي خود را از دست مي دهد و خشك مي شود و به اين ترتيب آن را اصلاح كرده احياء‌ مي كنند . براي تهيه هواي داغ ، هوا را از يك ميتر عبور داده و دماي آن را بالا مي برند . پس از عبور هوا از ظروف رطوبت گير و گرفته شدن رطوبت آن ، اين هوا با فشار حدود 60 پوند براي استفاده ابراز دقيق فرستاده مي شود .
در كنار هر كمپر سور يك مخزن كوچك روغن قرار دارد كه روغن گرم شده توسط آب خنك مي شود و دوباره به كمپرسور برگردانده مي شود . اين مخزن را «oil cooling» مي نامند .
جهت ذخيره ي آب مقطر نيز يك مخزن ديگر وجود دارد كه اگر زماني آب مقطر موجود در كمپرسور كه براي خنك كردن آن بكار مي رود به نحوي هدر رفت ، از اين مخزن آب مقطر مورد نياز تاًمين گردد.

معرفي مركز كارورزي از لحاظ سازماني و نوع كار

همان طور كه گفته شد پالايشگاه كرمانشاه در شمال شهر و در كنار رودخانه قره سو فعاليت خود را آغاز كرد . واحد هاي عمليات پالايش به شرح زير مي باشد كه در مورد بعضي از آنها به تفصيل بهداً‌صحبت خواهد شد :
1-واحد نمك گير :
به منظور خذف نمكهاي موجوددر نفت خام و جلوگيري از خوردگي لوله ها و دستگاههاي پالايش ، طرح احداث واحد نمك گير توسط كاركنان پالايشگاه طراحي و نصب و در سال 1372 راه اندازي ومورد بهره برداري قرار گرفت .

2- دستگاه فلاش درام :
به منظور كاهش بار حرارتي كوره واحد تقطير و افزايش ظرفيت پالايشگاه ، تا 30000 بشكه در روز ، فلاش درام در سال 1367 نصب گرديد كه در نتيجه آن مقدار 10تا 15 درصد مواد سبك بدون ورود به كوره واحد تقطير ، از بالاي برج فلاش درام خارج و به برج تقطير وارد مي شود و باقيمانده نفت خام از پايين برج فلاش درام به كوره تقطير هدايت و سپس به برج تقطير وارد مي شود . اين بخش بين مبدلهاي حرارتي و كوره قرار مي گيرد و شبيه بخش تبخير آني مي باشد .

3- واحد تقطير در جو:
جداسازي فيزيكي مشتقات نفت خام ، يكي از مهمترين مراحل پالايش نفت خام است . در اين مرحله از عمليات پالايش ، عمليات تقطير و تفكيك بر اساس اختلاف نقطه جوش هيدروكربورهاي مختلف نفتي انجام مي شود و نفت خام به برشهاي مختلفي كه هر كدام رنج جوش بخصوصي دارند تقسيم مي شود . اين فرايندها در داخل برج تقطير كه داراي 38 عدد سيني با كلاهك است

انجام مي شود . به شكلي كه با قرار گرفتن يك فاز مايع ، در جهت مخالف با گاز موجود برخورد مي كنند و در پي آن عمل انتقال و جداسازي فيزيكي هيدروكربورهاي نفتي انجام مي شود .اين فرايند از فازي به فاز ديگر در سراسر برج انتقال يافته و بدين ترتيب فراورده هاي نهايي ، نيمه نهايي و

ميان تقطيرو ته مانده برج توليد مي شود . به اين منظور واحد تقطير پالايشگاه كرمانشاه با ظرفيت توليد روزانه 15000 بشكه در سال 1350 احداث و راه اندازي شد .
فرآورده هاي توليدي اين واحد بر حسب رنج جوش از بالا به پايين عبارتند از : نفت كوره ، نفت

گاز ، نفت سفيد ، نفتاي تزريقي ، نفتاي سنگين ، نفتاي سبك ، بنزين سبك وسنگين ، گاز مايع ، گازهاي سبك سوختي ، بحث در مورد واحد تقطير بسيار زياد بوده و در بخشهاي بعد بطور مفصل راجع به آن صحبت خواهيم كرد .

4-واحد تهيه گاز مايع :
اين واحد با ظرفيت توليد روزانه 1150 بشكه ، با جمع آوري گازهاي سبك و سنگين توليدي در واحد هاي مختلف پالايشگاه و تفكيك اجزا تشكيل دهنده آنها ،شرايط لازم براي توليد گاز مايع طبق مشخصات استاندارد تابستاني و زمستاني را فراهم مي سازد .

5- واحد مراكس گاز مايع :
اين واحد با ظرفيت 1100 بشكه در روز طراحي شده و هدف از احداث آن حذف مواد گوگردي از گاز مايع است .

6- واحد مراكس بنزين سبك :
اين واحد با ظرفيت توليد روزانه 2200 بشكه در روز بنزين سبك ، جهت حذف مواد گوگردي از بنزين سبك ساخته شده است .

7- واحد تبديل كاتاليستي :
به منظور تبديل نفتا و بنزين سنگين (H.S.R.G) با اكتان حدود 50 به بنزين موتور با اكتان يا درجه ي آرام سوزي مناسب . واحد تبديل كاتاليستي در سال 1350 با ظرفيت توليد روزانه 3400 بشكه احداث شد .

8-دستگاه تصفيه نفت سفيد :
نفت سفيد حاصل از تقطيير نفت خام چنانچه داراي گوگرد بيش از حد باشد ، مناسب عرضه به بازار جهت مصارف سوختي نيست ، به اين منظور براي گوگرد زدايي ، پس از آبگيري به واحد تصفيه به واحد تصفيه نفت سفيد فرستاده مي شود . ظرفيت توليدي روزانه اين واحد 4000 بشكه است .

9-مخازن :

در پالايشگاه براي نگهدراي نفت خام و فراورده هاي نفتي گوناگون ، تعداد زيادي مخزن در اندازه هاي مختلف در اختيار دارد كه تعداد آن تابع عواملي چون دوري يا نزديكي پالايشگاه ، به منبع تأمين كننده نفت خام ، ظرفيت پالايشگاه ، ظرفيت واحد هاي مختلف پالايش و تنوع فرآورده هاي نفتي است . در حال حاضر پالايشگاه كرمانشاه داراي 31 مخزن فعال فرآورده است . همچنين ظرفيت مخازن نفت خام 400000 بشكه ، محصولات نفتي 420000 بشكه و مواد غير نفتي 130000 بشكه است . در مخازن نفت خام از mixer استفاده شده است كه همواره نفت خامها را كه از سه منبع و توسط لوله كشي به اين مخازن واردد مي شود را مخلوط مي كنند و نفت خام يك دستي را ارائه مي دهند . همچنين در پوشهاي روي مخازن نفت خام بصورت شناور است و از اين طريق مي توان سطح نفت خام داخل مخازن را تشخيص داد.
10- احياء‌
يكي از عمليات مهم و حساس در واحد تبديل كاتاليستي ، احياء كاتاليست پلاتفرمر است . فرآيند هاي واحد تبديل كاتاليستي به مرور زمان افت نموده و درجه آرام سوزي (اكتان ) نيز پايين مي آيد بحدي كه احياي كاتاليست ضروري مي نمايد .
11-اتاق فرمان (كنترل ) :
لازمه هر پالايشگاه مكاني است كه كليه اطلاعات و فرامين در آن جمع آوري مي شود تا عمليات پالايش بنحو مطلوبي رهبري شود . دستگاه كنترل پالايش در كرمانشاه نيوماتيك بوده و با استفاده از جريان هواي فشرده و جريان برق ،شيرهاي كنترل و ثبت جريان (F.R.C) ، فشار (P.R.C) ، درجه حرارت (T.R.C) ، سطح مايعات (L.R.C)، هشدار دهنده ها و غيره كنترل مي شوند .

ـ توليدات پالايشگاه
با توجه به استقرار نظامهاي كنترل كيفي ISO 9002 وزيست محيطي ISO 14001 فعلااً‌اين شركت حداكثر روزانه 25000 بشكه فرآورده نفتي را به شرح زير توليد مي كند :

بنزين معمولي 17/56
نفت سفيد 14/54
نفت گاز 16/80
گاز مايع 3/24
نفت كوره 43/24
سوخت و ضايعات 4/62

ودر آخر
- تسهيلات واحد آب و برق و بخار :
1-سه دستگاه مولد گاز سوز و دودستگاه ژنراتور ديزلي به عنوان برق اضطراري جهت تأمين برق صنعتي پالايشگاه .
2-دستگاه تهيه آب صنعتي براي مصرف ديگ هاي بخار شامل : تانك هاي ته نشيني ب
3-دو دستگاه بويلر فونتانا هر يك با ظرفيت T/hr 16 و سه دستگاه بويلرهاي لانكشايد هر يك با ظرفيت T/hr 3 جهت مصرف پالايشگاه و گرمايش منازل سازماني و شركت ملي پخش .
4- سه دستگاه تلمبه برداشت آب از رودخانه قره سو و 4 حلقه چاه در نقاط مختلف پالايشگاه،جهت تأمين سيستم خنك كننده دستگاههاي پالايش ، آب آتش نشاني و آب آبياري محوطه مسكوني .
5- دو دستگاه كمپرسورهاي هواي فشرده جهت تأمين مصارف عمومي وهواي خشك مخصوص سيستم هاي ابزار دقيق پالايشگاه .

6-واحد بازيافت شامل حوضچه هاي جدا كننده آب از مواد نفتي و مخازن سلاپس كه در اين واحد مواد نفتي بازيافت شده مجدداً‌جهت سوخت كوره ها به پالايشگاه برگردانده مي شود .
7- مشعل پالايشگاه با ارتفاع /m 51 .
8- سه دستگاه تلمبه و سيستم كلر زني ، يك حلقه چاه ، فيلتر هاي شني ، مخازن تحت فشار جهت تأمين آب شرب پالايشگاه ، شركت ملي پخش فرآورده هاي نفتي و منازل سازماني .
9- نيروگاه ديزلي (برق اضطراري ) شامل دو دستگاه ديزل ژنراتور هر يك به قدرت اسمي 2/1 مگاوات شامل سويچ هاي فشار قوي وضعيف ، دو دستگاه ترانس ، اتاق كنترل و متعلقات ديگر
نفت خام كرمانشاه از مناطق نفت شهر ، سركان ماله كوه و خوزستان تأمين مي شود . اين سه نوع نفت خام از لحاظ وزن مخصوص و مقدار ناخالصي ها تفاوت هايي با هم دارند ، براي مثال نفت خام نفت شهر داراي مواد سبك بيشتري است و مسلماً‌ مواد باقيمانده كمتري خواهد داشت اما ميزان گوگرد آن بيشتر مي باشد . نفت خام جنوب گوگرد ندارد ولي سنگين بوده و باقيمانده زيادي به جا مي گذارد . علي رغم تفاوت هايي كه در خواص اين نفت خام ها وجود دارد، همانطوركه گفته شد اين نفت خام ها قبل از ورود به پالايشگاه با هم مخلوط مي شوند ( در چهار مخزن 1027، 1026، 1025 ، 1024 ) . ظرفيت كل پالايشگاه چيزي حدود 25 هزار بشكه مي باشد ، كه حدود 13 هزار بشكه در روز از نفت شهر وارد مي شود و بقيه بستگي به ظرفيت مخازن حدود 7-9 هزار بشكه در روز از اهواز و سركان ماله كوه تأمين مي شود . به روي نفت خام قبل از ورود به پالايشگاه در همان مكاني كه استخراج عمل گوگرد گيري و نمك گيري انجام مي شود و بعد به پالايشگاه منتقل مي شود . قبل از ورود به مخازن ذخيره نفت خام آب گيري مي شود . كه پرسنلي كه در واحد مخازن هستند اين كار را انجام مي دهند . در واقع براي آنكه نفت خام را آماده ورود به واحد هاي پالايشگاه كنيم بايستي گازهاي همراه آن را جدا سازيم . چنانچه نفت خام را مستقيماً‌پس از حفاري به مخازن نگهداري نفت هدايت كنيم گازهاي همراه و محلول در آن از منافذ فوقاني مخازن به هوا رفته و ضمن اين عمل مقداري از اجزا سبك . گرانبهاي نفت را نيز با خود خارج مي سازد ، از اين رو نفت خام را قبل از آنكه به مخازن بيرون چاه ارسال داريم به درون دستگاه تفكيك هدايت كرده ، گاز و آب موجود در آن را جدا مي سازيم . در هر پالايشگاهي حداقل سه مخزن بايد وجود داشته باشد . اولين مخزن بايد نفت خام را از خطوط لوله دريافت كند . دوم

ين مخزن در حال سكون براي ته نشين شدن آب و املاح و تخليه آن است كه نفت خام اين مخزن را به آزمايشگاه مي فرستند و آب آن بايد در آزمايشگاه trace اعلام شود تا به مخزن سوم كه در اختيار دستگاهها است ( خوراك را تأمين مي كند ) و به خطوط پالايشگاه متصل است فرستاده شود . فشار در لوله هايي كه نفت خام را به سمت دستگاهها مي برند Psi 15 است و بعد به وسيله تلمبه هاي سر راه اين فشار افزايش مي يابد
تنوع فراورده هاي نفتي موجب شده كه ساختمان پالايشگاه به شكل پيچيده اي درآيد ، براي توليد فرآورده هاي نفتي مختلف لزوماً‌ بايستي از وسايل پالايش متعددي استفاده كرد به همين دليل در ساختمان پالايشگاه با توجه به تنوع فرآورده ها از انواع برج ها ، مبدل ها ي حرارتي ، پمپ ها ،

كمپرسورها ، مخازن ، كوره ها ، راكتورها و ديگر وسايل پالايش استفاده شده است .

واحد هاي تقطير

Unit 100 (unit distillation oil crude )
همانطور كه قبلاً گفته شد نفت خام در چهار مخزن 1024 ، 1025 ، 1026 و 1027 ذخيره مي شود و مقداري آب و املاح و نمك آن ته نشين مي شود كه بايد آنها را تخليه نمود . هر ليتر آب در اثر حرارت كوره حجمش 1700 برابر مي شود كه باعث افزايش فشار و از بين رفتن سيني هاي برج تقطير مي شود ، اين آب اگر همراه نفت وارد برج تقطير انرژي لازم دارد كه خارج شود ، آب رطوبت ايجاد مي كند ، رطوبت وارد محصولات مي شود و مشكل ايجاد مي كند و همين طور فشار برج را بالا مي برد . نمك ها كه شامل كلريدها و ... مي باشند ، يك سري رسوب كرده و روي مبدلها مي نشينند و باعث اتلاف انرژي مي شوند و يك سري با هيدروليز شدن ، تركيب اسيدي داده و باعث خوردگي مي شوند . اين نفت خام بوسيله پمپ هاي A,B,C,D 107 كه دو تاي آنها در حال كار و دو تاي ديگر خارج از سرويس هستند از مخازن گرفته مي شود . فشار توليدي اين پمپ ها در حدود Psi 400 مي باشد . اين پمپ ها نفت خام را از طريق يك لوله به سمت مبدلها مي فرستند . نخستين مرحله پالايش ، تقطير نفت خام در فشار نزديك به جو مي باشد . براي انجام اين كار نفت خام را از مخازن پالايشگاه توسط تلمبه به كوره اي فرستاده و آنرا حرارت مي دهيم تا گرم شود و به راحتي بتوان مواد سبك آنرا از مواد سنگين جدا نمود. اما قبل از آنكه نفت خام را وارد كوره نمائيم آنرا از يكسري مبدل حرارتي عبور مي دهيم كه قدري آنرا گرم كنيم . اين مبدل هاي حرارتي مبدل هايي هستند كه براي سرد نمودن فرآورده هاي برج تقطير استفاده مي شوند . بوسيله اين مبدل ها كه شباهت به لوله هاي دو جداره دارند ( مبدل Shell & Tube ) ما فرآورده اي را كه قرار است خنك شود و به مخزن فرآورده ها هدايت شود سرد كرده و نفت خام را كه قرار است حرارت ديده و گرم شود گرم مي كنيم . بدين طريق ما در مقدار سوخت لازم جهت افزايش دماي نفت خام صرفه جويي مي كنيم . دماي نفت خام در لحظه ورود به برج تقطير در اتمسفر يك حدود 325 درجه فارنهايت مي باشد. اگر نفت خامي كه وارد كوره مي شود دمايش پايين باشد قطعاً تلفات گرمايي فراوان خواهيم داشت ، در ضمن ممكن است به خطوط لوله آسيب برسد ، به همين دليل سع مي

شود دماي نفت خام قبل از ورود به كوره به حدود 300 الي 400 درجه فارنهايت برسد. نفت خام پمپ شده به سمت مبدل 105 مي رود ، اما قبل از ورود به اين مبدل بايد از طريق يك لوله فرع به آن آب تزريق شود به دليل اينكه در نفت خام مقداري نمك وجود دارد و بايد اين نمك از نفت خام جدا شود. زيرا نمك باعث خوردگي لوله ها و يا رسوب و انسداد در برخي مجار مي شود . آب بصورت دستي اضافه مي شود مقدار مصرفي آب را آزمايشگاه مشخص مي كند ولي چون معمولاً مقدار

نمك موجود در نفت خام زياد است حداكثر مقدار آب اضافه مي شود . اگر بخواهيم رنجي را براي آب اضافه شده به نفت در نظر بگيريم ، بين 3تا 10 در صد حجمي مي باشد كه بستگي به API ( دانسيتيه نفت خامي است كه به وسيله يك هيدرومتر تعيين مي شود كه اين هيدرومتر درجه بندي اش توسط موسسه نفت آمريكا تعيين شده است ) دارد . هر قدر API كمتر باشد چون دانسيته

نفت خام بيشتر است درنتيجه مقدار اب اضافه شده نيز بيشتر خواهدبود. نمك هايي كه در نمك گير جدا نمي شود را بايد جدا كرد كه براي اين كار از سود سوزاور 14 تا 20 درصد استفاده مي

شود ، پس از آن نفت خام وارد مبدل 105 مي شود و در قسمت لوله هاي آن جريان جريان پيدا مي كند . از قسمت پوسته اين مبدل گازوئيل محصول استريپر (102-V) كه در قسمت بعد راجع به آن توضيح داده مي شود مي گذرد . دماي نفت خام در اين مبدل از حدود 78 درجه فارنهايت به 100 درجه مي رسد و سپس وارد مبدل 104 مي شود و از قسمت لوله هاي آن مي گذرد . از قسمت پوسته اين مبدل نفت سفيد محصول (103-V) عبور مي كند . پس از عبور نفت خام از مبدل 104 اين نفت خام از طريق لوله به سمت دو مبدل A,B 103 پيش مي رود و قبل از ورود به آنها دو شاخه مي شود . يك شاخه وارد مبدل A 103 و شاخه ديگر وارد مبدل B 103مي شود و از قسمت لوله هاي اين دو مبدل عبور مي كند ، از قسمت پوسته اين دو مبدل نفت سفيد به عنوان reflax برج تقطير عبور داده مي شود .
نفت خام سپس وارد مبدل E101 و سپس وارد مبدل F 101مي شود و در هر دو آنها از لوله ها مي گذرد ، از قسمت پوسته اين دو مبدل نيز نفت كوره عبور مي كند . نفت خام پس از خروج از مبدل هاي E,F101 به سمت ظرف نمك گير (desalter) ( 113-V)پيش مي رود و تحت فشار bar 20از قسمت زير اين ظرف به آن وارد مي گردد و از يك مخزن ديگر اب با فشار bar 25بوسيله پمپ هاي A,B 120از زير به مخزن تزريق مي شود . در ظرف نمك گير املاح و نمك در آب حل و از نفت خام جدا مي شود . بوسيله جريان برق 5/1 -1 آمپر و با اختلاف پتانسيل 25000 ولت كه بصورت AC مي باشد نفت خام يونيزه شده و نمك ها در آب حل مي شوند كه در اتاق كنترل لامپي نصب شده است و اگر جريان برق قطع شود اين لامپ روشن شده و به Boardman هشدار مي دهد .
براي اينكه امولوسيون راحت جدا شود ظرفي را طراحي كرده اند كه به وسيله دو تلمبه كوچك اين عمل انجام مي شود ، در اين پالايشگاه چون امولوسيون شديد نيست لزومي ندارد كه از دي امولسي فاير (ماده اي كه براي جدا كردن محلول آب و نمك از نفت خام استفاده مي شود) استفاده شود. يك خروجي هم از قسمت زير مخزن آب و ناخالصي ها را جدا مي كند و چون سطح آب بايد كنترل شود تا مواد نفتي خارج نشود به همين دليل از شير كنترل (112-LRC) در مسير

استفاده شده است و پس از عبور دادن از مبدل آبي 120- E آن را تخليه مي كنند . پنج لوله كه از ارتفاعات مختلف مخزن نمك گير خارج مي شوند و پنج شير متصل به آنها ميزان سطح آب و نفت خام را در ظرف مشخص مي كنند. اگر بخواهيم سطح دو مايع كه كاملاً در تماس با هم هستند .استفاده مي كنيم . اين سيستم در اتاق كنترل قرار مي گيرد و سطح دو مايع را مشخص مي كند. به علت بالا بودن وزن مخصوص آب ، از شير پاييني معمولاً آب خارج شده و از شير بالايي نيز نفت

خام خارج مي گردد . در داخل واحد نمك گير دما 230 درجه فارنهايت و فشار bar25 است . نفت خام پس از نمك گير از قسمت بالاي نمك گير خارج شده و از طريق يك لوله به سمت مبدل هاي

E-102A,B و E-101 A.B.C.Dمي رود .اين خط لوله قبل از ورود به مبدل ها دو شاخه مي شود.

شاخه اول به ترتيب وارد قسمت پوسته مبدل هاي 102A ، 101 C و بعد 101D مي شود كه از قسمت لوله هاي مبدل 102A گازوئيل محصول V-102 مي گذرد و از قسمت لوله مبدل هاي

101C.Dنيز نفت كوره عبور مي كند. شاخه دوم نيز به ترتيب وارد قسمت پوسته مبدل هاي 102B و 101A و 101 B مي شود . از لوله هاي مبدل 102 B گازوئيل محصول 102-V و از قسمت لوله مبدل هاي 101A,B نفت كوره عبور مي كند.

دو خط لوله نام برده پس از عبو كردن از مبدل هاي بالا دوباره با هم يك لوله را تشكيل مي دهند و به قسمت موسوم به چهار پاس كوره مي روند . در قسمت چهار پاس لوله اصل چهار قسمت مي شود و هر كدام وارد يكي از پاس هاي A,B,C,D مي شود. اين پاس ها دو به دو با هم به سمت كوره (101-H) رفته بطوري كه دو پاس C و A از طريق خط لوله از دو قسمت روبروي هم وارد كوره مي شوند و هر كدام يك چهارم از سطح داخل كوره را پوشش مي دهند ، دو پاس B,D نيز به همين شكل از دو قسمت مقابل ديگر كوره وارد آن شده و داخل كوره را مي پوشانند . علت اينكه خوراك با چهار مسير وارد كوره مي شود افزايش سطح تماس است ، چون مصمئناً سطح تماس بين چهار خط لوله كه هر خط لوله (هرپاس) 54 لوله را شامل مي شود بيشتر و جلوگيري از اتلاف دما كمتر است . هر پاس شامل 20 لوله عمودي و 34 لوله افقي مي باشد كه در مجموع اين چهار پاس پس از ورود به كوره 136 لوله افقي و 80 لوله عمودي را تشكيل مي دهند تا سطح تماس بيشتر شده و حرات شعله بتواند به همه جاي لوله ها برسد در قسمت بالاي كوره لوله ها افقي و قسمت پايين لوله ها عمودي هستند . علت آن كه در بالا لوله ها افقي است ، جلوگيري از خروج حرارت است چون سطح تماس آنها بيشتر است . در كوره 6 مشعل وجود دارد كه نفت خام را گرم مي كنند . دماي كوره بستگي به دانسيته نفت خام دارد و بسته به آن تعداد مشعل هاي روشن را تعيين مي كنند ولي فشار درهر حال ثابت است . اگر نفت خام نفت شهر باشد چون سبكتر است دما بايد حدود 605 درجه فارنهايت باشد و اگر نفت خام اهواز باشد چون سنگين تر است دما بايد حدود 635 درجه باشد . براي سوخت كوره از سلاپس (مواد زائد) ، نفت كوره (مازوت) و يا گاز استفاده مي شود . كه در حال حاضر بيشتر از گاز استفاده مي شود . اگر پمپ 107 (Fule

Pump) كه خوراك پالايشگاه را تأمين مي كند از كار بيفتد براي جلوگيري از آسيب رسيدن به لوله هاي كوره يك كليد ايمني نصب شده است كه خوراك را قطع مي كند. لوله هاي كوره معمولاً آلياژي از كروم هستند . لوله هاي نگهدارنده كه در معرض مستقيم آتش هستند 50 درصد كروم دارند . چون كروم گران است بقيه لوله ها 5 درصد كروم دارند . دماي نفت خام پس از خروج از كوره به حدود 630 درجه فارنهايت يم رسد و پس از آن از طريق يك خط لوله وارد برج تقطير (101-v) م

ي گردد . شكل (100unit) crude oil مسير كلي نفت خام را از مخازن تا ورود به برج تقطير نشان مي دهد . برج تقطير داراي 38 سيني مي باشد كه بالاترين سيني ، سيني شماره 1 و پايين

ترين سيني ، سيني شماره 38 مي باشد . فشار داخل آن در حدود فشار اتمسفر است و دما در قسمت هاي پاييني 630 و در قسمتهاي بالاي برج حدود 260 درجه است كه اين اختلاف دما باعث مي شود ذرات سبكتر و با چگالي كمتر به سمت بالاي برج حركت كنند . بر روي تمام لوله هاي كه به برج وارد و از آن خارج مي شوند دماسنج (ترموكوپل هايي) قرار داد كه دما را كنترل مي كنند . سيني ها از نوع babble cap مي باشند . لازم به ذكر است نفت خامي كه در اين پالايشگاه

بيشتر استفاده مي شود نفت خام اهواز است .
نفت خام نفت شهر با وجود آنكه نفت خام سبكي است و اين بسيار خوب است ولي مواد گوگردي بسيار زيادي دارد كه باعث ايجاد مشكل مي شود . به هميم دليل كمتر از آن استفاده مي شود . نفت خام از قسمت كمر وارد برج تقطير مي شود . از قسمت پايين برج تقطير نفت كوره گرفته مي شود و اين نفت كوره وارد پمپ هاي B ،A101 با فشار توليدي Psi 130مي شود . قسمت اصلي نفت كوره خروجي از پمپ به مبدل ها مي رود و يك شاخه از آن نيز به عنوان برگشتي (reflax) به برج تقطير برگشت داده مي شود . زيرا جريانهاي برگشتي نوعي كنترل كننده براي ما محسوب مي شوند . اين جريانها مقدار محصول خروجي ما را بطور متناسب تنظيم مي كنند . بر خلاف نفت خام كه سعي مي شد دماي آن تا حد ممكن بالا رود ، از اين مرحله به بعد بوسيله مبدل هاي كه در آنها مواد سرد تر جريان دارد ، كوشش مي شود كه دماي محصول تا حد ممكن پايين آيد . چرا كه بالا بودن دماي محصول در موقع ذخيره شدن علاوه بر آسيب هاي كه ممكن است در مخازن بوجود آورد ، احتمال انفجار و آتش سوزي نيز بوجود مي آيد . چرا كه بالا بودن دماي محصول در موقع ذخيره شدن علاوهبر آسيب هاي كه ممكن است در مخازن بوجود آورد ، احتمال انفجار و آتش سوزي نيز بوجود مي آيد . چرا كه بالا بودن دماي محصول در موقع ذخيره شدن علاوه بر آسيب هاي كه ممكن است در مخازن بوجود آورد ، احتمال انفجار و آتش سوزي نيز بوجود مي آيد . شاخه ديگري كه از پمپ هاي B، 101A خارج شده است و به سمت مبدل ها مي رود نيز خود به دو شاخه تقسيم مي شود . يكي از اين لوله ها وارد مبدل ها ي D، 101C شده و لوله ديگر وارد مبدل هاي B، 101Aمي شود .
از قسمت پوسته اين چهار مبدل نيز نفت خام عبور مي كند . دو لوله خروجي از مبدل ها دوباره با هم يكي شده و وارد پوسته مبدل هاي F، 101E مي شوند . از داخل لوله هاي اين دو مبدل نيز نفت خام مي گذرد . پس از خروج نفت كوره از اين دو مبدل به خط لوله اي كه آنرا حمل مي كند نفتا تزريق مي شود . علت تزريق نفتا به اين خاطر است كه چون در پالايشگاه كرمانشاه نقتاي

توليدي مصرف عمده اي ندارد به همين دليل براي رقيق تر شدن نفت كوره و گازوئيل به آنها نفتا

افزوده مي شود . نفت كوره اي كه در پالايشگاه كرمانشاه توليد مي شود يكي از مرغوب ترين انواع نفت كوره مي باشد . زيرا در اين پالايشگاه قسمت هايي مثل برج تقطير در خلاء‌، واحد visbreaker و واحد آسفالتينگ وجود ندارد و مواد سبك نفت كوره بطور كامل از آن جدا نمي شود . در ضمن تزريق نفتا نيز يكي از عوامل مر غوبيت نفت كوره به شمار مي رود . نفت كوره قبل از آن كه وارد قسمتي شود كه نفتا به آن تزريق شود وارد قسمتي مي شود كه داراي چهار پنكه بزرگ است و

115A, B,C.D-fan نام دارد . در اين مرحله هواي خنك به لوله ها برخورد مي كند و موجب پايين آمدن مجدد دماي نفت كوره مي شود . دماي نفت كوره به هنگام خروج از اين بخش به حدود 190د . شكل fuel oil & gas oil (100 unit ) . ازسيني شماره 31 برج تقطير يك لوله خارج مي شود كه حاوي گازوئيل است . همان طور كه مي دانيم هر چه از قسمت پايين برج به سمت بالا برويم دما مرتباً كاهش يافته و مواد سنگين كمتر شده و بر مواد سبك افزوده مي شود . گازوئيل پس از خروج به سمت استريپر (102-v) مي رود . قبل از ورود به اين برج يك شاخه از آن جدا شده و بوسيله

پمپ 102 كه داراي حدود 90 پوند بر اينچ فشار است به سمت مبدل ها پمپ مي شود . از قسمت پوسته اين مبدل ته مانده برج 106 مي كذرد . كه شامل بنزين سبك و بنزين سنگين مي باشد . شاخه ديگر لوله گازوئيل وارد لوله هاي مبدل 113 مي شود . از قسمت پوسته اين مبدل ته مانده برج 106 مي گذرد . كه شامل بنزين سبك و بنزين مي باشد . شاخه ديگر لوله گازوئيل وارد لوله هاي مبدل 113 مي شود . كه از پوسته اين مبدل تا مانده برج 108 كه همان بنزين سنگين مي باشد عبور مي كند . دو لوله محتوي گازوئيل پس از خروج از اين دو مبدل در محلي دوباره با هم تشكيل يك لوله را داده و به عنوان جريان بر گشتي وارد سيني شماره 28 برج تقطير مي شود . اما خط لوله اي كه به سمت استريپر ( عريان ساز ) رفته بود وارد آن مي شود . وجود اين برج استريپر در يك پالايشگاه بسيار ضروري مي باشد . زيرا در اين برج از قسمت زير بخار تزريق ميشود . اين بخار سبب ميشود كه مواد سبك تري كه همراه گازوئيل از برج تقطير خارج شده اند همراه با ذرات بخار به سمت بالا رفته و از گازوئيل جدا گردند . اين مواد همراه مفقداري گازوئيل از طريق يك خط لوله ديگر از استريپر به سيني شماره 30 برج تقطير بر گردانده مي شوند . گازوئيل باقيمانده در استريپر كه مواد سبك آن جدا شده وارد پمپ هاي B ، A- 130 مي شود . فشار توليدي اين پمپ ها تقريباً‌Psi 170 مي بلشد . گازوئيل پس از پمپ شدن دو شاخه شده ، يكي از شاخه ها وارد لوله هاي مبدل A-102 و ديگري وارد لوله هاي مبدل B-102 مي شود . از پوسته اين دو مبدل نيز نفت خام عبور مي كند . پس از عبور گازوئيل از اين دو مبدل شاخه ها دوباره بصورت يك لوله در آمده و اين لوله وارد پوسته مبدل 105 مي شود و ازقسمت لوله اين مبدل نفت خام مي گذرد . بعد از آن گازوئيل از مبدل 105 خارج شده و وارد مبدل آبي ( خنك كننده ) 107 مي گردد. پس از آنكه گازوئيل سرد شد و از اين مبدل نيز گذشت يك شاخه فرعي از آن به نفت كوره قبل از ورود به 115- fan تزريق مي شود و شاخه ديگر به سمت ظرف كوالايسر (112-v) مي رود. قبل از ورود گازوئيل به اين ظرف از طريق يك لوله ديگر به آن نفتا تزريق مي شود . ( نفتا جهت تصحيح نقطه ريزشو اشتعال به نفت گاز و نفت كوره اضافه مي شود كه معمولاً‌در تابستان به گازوئيل و در زمستان به نفت كوره اضافه مي شود و بر اساس نتايج آزمايشگاه ممكن است به هر دو اضافه شود پس از آن كه گازوئيل به كوالايسر وارد شد در اين طرف آب موجود در گازوئيل به دليل وزن مخصوص بيشتر در پايين ظرف جمع شده و از گازوئيل جدا مي گردد و اين آب بوسيله يك شير تخليه مي گردد. اگر

آب گازوئيل كاملاً گرفته نشده باشد پس از عبور از 110- V (saltdrum) كه طرف حاوي نمك مي باشد رطوبت آن بطور كامل گرفته مي شود و پس از اين مرحله گازوئيل توليد شده براي ذخيره به مخزن فرستاده مي شود . در شكل fuel & gas oil(100unit) نماي كامل مسير عبوري گازوئيل

نشان داده شده است . از سيني شماره 24 برج تقطير نفت سفيد از طريق خط لوله گرفته مي شود و اين نفت سفيد اسر يپر (103- V) پيش مي رود . لازم به توضيح است كه استريپر هاي شماره 102، 103، 104از لحاظ كاري كاملاً‌از يكديگر جدا هستند اما به علت كمبود فضا در اين پالايشگاه و براي اشغال كرد جاي كمتر اين سه برج را روي هم قرار داده اند و به ترتيب برج 102 در پايين و برج هاي 103 و 104 در بالاي آن قرار گرفته اند . از لوله حاوي نفت سفيد كه سمت استريپر مي رود يك شاخه جدا شده وارد پمپ B، A 104 با فشار توليدي psi70 مي شود . اين پمپ نفت سفيد را به سمت مبدلها پمپ مي كند . اين نفت سفيد بصورت دو خط لوله وارد قسمت پوسته دو مبدل A103 و B 103 مي شود .
از قسمت لوله اين دو مبدل نفت خام عبور مي كند بعد از عبور نفت سفيد از اين دو مبدل شاخه ها دوباره يكي شده و به عنوان برگشتي به سيني شماره 19 برج تقطير برگردانده مي شود . خط لوله ديگر نفت سفيد را وارد استريپر مي كند . پس از جدا شدن مواد سبك از نفت سفيد در اين برج اين مواد سبك همراه مقداري نفت سفيد به سيني شماره 22 برج تقطير برگشت داده مي شود . نفت سفيدي كه مواد سبك آن در استريپر گرفته شده بوسيله پمپ هاي B، A105 كه فشار توليدي آن در حدودPsi 70 ميباشد . به سمت مبدل 104 پمپ مي شود و از داخل پوسته آن مي گذرد . در داخل لوله هاي اين مبدل نيز نفت خام جريان دارد . نفت سفيد پس از عبور از اين مبدل به دو شاخه تقسيم مي شود . كه يكي از شاخه ها به نفت كوره تزريق مي شود و شاخه ديگر به واحد 400 (kerosene unifining unit ) فرستاده مي شود تا در اين واحد گوگرد زدايي شده و به اندازه مورد نظر خالص گردد . از سيني شماره 15 برج تقطير نفتا گرفته مي شود و توسط يك خط

لوله به استريپر (104-V) منتقل مي شود . از اين برج پس از جدا شدن مواد سبك مقداري نفتا همراه مواد سبكي كه به وسيله بخار زني از نفتا جدا شده اند دوباره به برج تقطير برگشت داده مي شود و وارد سيني شماره 14 برج تقطير مي گردد. نفتايكه مواد سبك آن در استريپر گرفته شده نيز ، توسط يك خط لوله از اين برج خارج شده و وارد پمپ 106 مي شود . فشار توليدي از سوي اين پمپ در حدود kg/cm2 4 مي باشد. اين پمپ نفتا را از طريق يك خط لوله پمپ كرده و

بعد از اين خط لوله به دو شاخه تقسيم مي شود . شاخه اول آن به نفت كوره تزريق مي شود و شاخه ديگر آن وارد جريان گازوئيل مي شود كه علت اين كار در قسمت هاي قبل توضيح داده ش

د. از بالاترين قسمت برج تقطير مواد سبك نفتي كه از 1 تا 12 كربن را دارا هستند توسط يك لوله خارج مي شوند . اين مواد را در اصطلاح over head يا مواد بالا سري برج تقطير مي نامند .
over head شامل گاز طبيعي و بنزين سبك و سنگين مي باشد كه به صورت گاز هستند و گاز

طبيعي در برج دي بوتان آيزر بوتان و تركيبات سبك آن جدا مي شود (C1-C4)و بنزين سبك به واحد merox مي رود تا تركيبات گوگردي آن جدا شود و بنزين سنگين به واحد تبديل كاتاليستي مي رود تا عدد اكتانش افزايش يابد . over head پس از خروج از برج تقطير ابتدا وارد چهار پنكه A,B,D.D 117- E مي شود ، پس از آنكه دماي آن كمي پايين آمد به يك ظرف دريافت كننده 105- V (receiver) وارد مي گردد . over head ي كه وارد اين ظرف مي شود در اثر سرد شدن قسمتي از آن به مايع تبديل خواهد شد .در پايين اين ظرف ، آب همراه مقداري گاز محلول در آن جمع مي شود . در بالاي آب بنزين سبك و سنگين و گازهاي ديگر اعم ار L.P.G ، اتان ، متان ، هيدروژن سولفوره قرار گرفته است . از خروجي پايين اين برج آب گاز دار بو سيله پمپ 116-P به برج 208منتقل مي شود . تا در آ‎نجا آب آن از زير جدا گشته و گازهاي آن نيز از بالا جدا گردد تا به عنوان سوخت به مصرف كوره برسد . از قسمت بالاي برج 105 گازهاي سبك و مايع نشدي را بوسيله يك خط لوله به flare (مشعل ) پالايشگاه منتقل ميكنند . تا در آنجا سوزانده شود و آلودگي كمتري ايجاد كند اين گازها شامل متان و اتان مي باشد . كه چون مقدار آنها كم است و مصرفي نيز ندارند سوزانده مي شوند . اما بنزين سنگين و سبك L.P.G توسط يك خط لوله از ظرف 105 خارج مي شوند . پس ازاين خط لوله يك شاخه فرعي جدا شده و اين شاخه وارد پمپ 108 مي شود . اين پمپ مواد را دوباره به سمت برج تقطير پمپ كرده و اين قسمت over headبه عنوان برگشتي به سيني شماره 1

برج تقطير پمپ كرده و اين قسمت over head كه از ظرف 105 خارج شده بود به وسيله پمپ هاي B، A 109 به قسمت پوسته مبدل 109فرستاده مي شود . كه در لوله هاي آن مخلوط بنزين سبك و سنگين جريان دارد . قبل از مبدل قبلاً‌واحدي بنام slops بوده كه مواد اضافه كه در همان زمان قابل استفاده نبوده به داخل آن ريخته مي شده است و در صورت لزوم بعد از آن استفاده مي شده است . كه در حال حاضر اين واحد بسته ، از سرويس خارج شده است . over head پس ا

ز گذشتن از اين مبدل به وسيله خط لوله به برج 106- V منتقل مي شود . سطح مقطع بالاي اين برج كمتر است . بخاطر اينكه سرعت ملكولي در تمام برج ثابت بماند و افت فشار بوجود نيايد . پ

س از اينكه over head وارد برج 106 ( دي بوتان آيزر ) شد . در اين برج دو فاز آن ازهم جدا مي شود . فاز سنگين تر كه شامل بنزين سبك و سنگين است در پايين و فاز سبك تر كه شامل گازهاي مايع شدني و همچنين متان و اتان است در بالاي برج جمع مي گردد . از قسمت پايين يك لوله بنزين سبك و سنگين را خارج مي كند . اين خط لوله به صورت دو شاخه در آمده ، شاخه اول وارد قسمت پوسته مبدل 110 كه از لوله هاي آن گازوئيل عي=بور مي كند مي گذرد . اين مبدل يك reboiler مي باشد . پس از گرم كردن بنزين دوباره آنرا به برج 106 بر مي گرداند . شاخه دوم بنزين سبك و سنگين به سمت مبدل 109 رفته و وارد لوله هاي آن مي شود .
و از قسمت پوسته اين مبدل over head عبور داده مي شود . بنزين سبك و سنگين پس از عبور از مبدل 109به برج 108وارد مي شود . در اين برج بر اساس وزن مخصوص دو نوع بنزين سبك و سنگين از هم جدا شده ، بنزين سنگين در پايين و بنزين سبك در بالاي برج قرار مي گيرد . بنزين سبك توسط يك خط لوله از قسمت بالاي برج خارج شده و بعد براي خنك شدن به 118- fan كه شامل دو پنكه مي باشد وارد مي گردد . پس از خروج از اين پنكه ها ، اين دو جريان به دو مبدل ديگر كه مبدل آبي B، A 114 مي باشد وارد مي گردد و سپس وارد ظرف شماره 109 مي شود . اين ظرف نيز يك دريافت كننده بوده و براي كنترل فشار محتويات آن از قسمت بالاي آن گاز هاي اضافي از طريق خط لوله به flare فرستاده مي شود . از پايين ظرف 109 نيز يك خط لوله بنزين سبك را وارد پمپ 113 مي نمايد . اين پمپ بنزين سبك را پمپ كرده و به دو لوله ديگر وارد مي كند . لوله اول بنزين سبك را به عنوان reflax دوباره به برج 108 بر مي گرداند و لوله ديگر بنزين را از طريق 123-FRC براي مركاپتان زدايي به واحد 300 منتقل مي كند . واحد 300 واحد مراكس (merox) بنزين سبك ناميده مي شود .از قسمت پايين برج 108 بنزين سنگين توسط يك لوله خارج مي شود . اين لوله سپس سه شاخه شده و هر شاخه مسير جداگانه اي را طي مي كند . يكي از شاخه ها بنزين سنگين را به واحد 200(واحد تبديل كاتاليستي ) منتقل مي كند . تا در آنجا بنزين سنگين گوگرد گيري شده و برخي نا خالصي هاي ديگر ( فلزي و غير فلزي ) از بين برود و سپس عدد اكتان آن بالا برده مي شود و بالاخره براي ذخيره به مخازن فرستاده مي شود . شا

خه ديگر ابتدا وارد مبدل آبي (خنك كننده ) شده و بعد براي ذخيره به تانك ذخيره فرستاده مي شود . اما شاخه سوم بنزين سنگين وارد قسمت پوسته مبدل 113 مي شود . در لوله هاي اين مبدل گازوئيل جريان دارد . اين مبدل نيز مانند مبدل 110 يك reboiler مي باشد و پس از بالا بردن دماي بنزين سنگين دوباره آنرا به برج 108 باز مي گرداند ( تا در صورتي كه مواد سبك تر در آن و

جود دارند از آن جدا شوند و به قسمت بالاي برج 108 بروند ) از قسمت بالاي برج 106 بوسيله يك لوله L.P.G ( گازهاي ميعان پذير ، گاز نفتي مايع شده )خارج مي شود و اين خط لوله وارد يك مبدل آبي كه مبدل 111 مي باشد مي گردد . تا در اين مبدل دماي آن كاهش يابد بين خط پس از عبور از مبدل 111 به ظرف 107 كه يك دريافت كننده مي باشد وارد مي گردد . در پايين اين ظرف يك خط لوله خارج شده و برخي مواد اضافي كه در زير جمع شده است را خارج كرده و تخليه مي نمايد . از اين لوله يك انشعاب گرفته مي شود و اين انشعاب وارد برج 208 مي گردد . در برج 208 آب از قسمت پايين تخليه شده و ازقسمت بالاي آن گاز خارج شده و به سمت flare مي رود . خط لوله ديگري از زير ظرف 107 خارج شده و وارد پمپ 110مي شود . از لوله خروجي از اين پمپ يك انشعاب گرفته شده و اين انشعاب به عنوان جريان برگشتي به برج 106 برگشت داده مي شود و مقدار جريان توسط 119- FRC كنترل و ثبت مي شود . شاخه ديگر پس از عبور از پمپ هاي B، A 111 و عبور از 107-LC كه سطح مايع را كنترل مي كند به سمت واحد 500(واحد مراكس گاز مايع ) مي رود و در آن گوگرد زدايي مي شود و چون اين جريان شامل متان ، اتان ، پروپان و بوتان است و اين در حالي است كه براي مصرف خانگي تنها به بوتان و پروپان ( L.P.G) نياز مي باشد . در واحد 500 ايـــن دو گاز از ســـاير تركيبـــات جـــدا شــده و بـــراي ذخيـــره فرســتاده مــي شود . تــمام مــراحل طي شده توسط L.P.G ، H.S.R.G و L.S .R.G در شكل (100L.P.G & L.S.R.G & H.S.R.G – unit ) نشان داده شده است .

(Unit 300(merox unit

همان طور كه درقسمت over head ( در واحد 100)اشاره شد بنزين سبك براي مركاپتان زدايي توسط پمپ 113 به واحد 300 فرستاده مي شود . اين بنزين سبك به ظرف 301 وارد مي شود . اين ظرف محل واكنش كاستيك با مركاپتان موجود در بنزين مي شود ، نحوه عمل بدين صورت است كه در اين ظرف مقدار كاستيك ( سود سوز آور ) وجود دارد هنگامي كه بنزين سبك مركاپتان دار وارد اين ظرف مي شود. در اثر اين تبديل خاصيت بدبويي و بد سوزي بنزين از بين مي رود . نحوه واكنش به شكل زير است :
R- Sna +H2O R-SH +NaOH در 301-V
2R – Sna+ H2o +1/2O2 R-S-S-R+2NaOH در 313- V
در 313-V پس از اين كه واكنش بالا انجام گرفت ( البته واكنش دوم در برج 313 انجام مي گيرد ) و مركاپتان تبديل به دي سولفيد گرديد بنزين سبك تصفيه شده از قسمت فوقاني ظرف 301 توس

ط يك خط لوله جدا مي گردد . اين خط لوله بنزين سبك را به سمت برج 310 مي برد كه هدف از نصب برج 301 شيرين كردن هيدرو كربن مي باشد . ساختمان آن مانند هما برج ها استوانه اي شكل است و به قطر 2/5 فوت و ارتفاع 10 فوت ، 9 عدد سيني مدور در آن نصب شده كه هر كدام داراي 11 سوراخ 1/4 اينچ مي باشد . فعل و انفعال برج 310 به قرار زير است :

R- SH +NaOH R- Sna + H2O

4(R-Sna)+O2 +2H2o 2H2S2+4NaOH
قبل از رسيدن بنزين سبك كه مقداري كاستيك همراه دارد به برج 310 ، از طريق دو خط لوله ديگر كاستيك و Plant air به اين لوله وارد مي شود و سپس وارد برج 310 مي شود . از برج 310 ( extractor) بك خروجي بنزين سبك را كه با مقداري كاستيك همراه است خارج مي كند و وارد ظرف 311 مي نمايد . در ظرف 311، كاستيك در زير جمع مي شود و اين كاستيك توسط پمپ 303 به همان لوله ورودي البته ضمن عبور از 329-FRC به ظرف 310 تزريق ميشود . بنزين سبك از قسمت بالاي ظرف 311 خارج شده و براي صاف شدن به ظرف 312 كه يك فيلتر شني مي باشد وارد مي گردد . پس از عبور بنزين از اين ظرف ، بنزين صاف شده و براي ذخيره آماده مي شود .
بنزين پس از صاف شدن از قسمت زير اين ظرف خارج شده و پمپ 304 آن را به مخازن مي فرستند و اما از قسمت زير پايين 301-V ، كاستيك همراه مقداري دي سولفايد خارج مي شود و به سمت يك كولر آبي مي رود ، قبل از رسيدن كاستيك به مبدل ، از برج 508نيز يك خط لوله حاوي كاستيك به آن اضافه مي شد و بعد لوله وارد مبدل آبي مي گردد . پس از خروج خط لوله از مبدل آبي ، توسط يك لوله فرعي دوباره به آن Plant air تزريق مي شود و پس از آن خط لوله حاوي كاستيك به ظرف 313 وارد مي گردد . در اين ظرف كاستيك و دي سولفايد از هم جدا مي شوند ، در واقع كاستيك احيا مي شود . كاستيك از قسمت پايين برج خارج مي گردد و از قسمت بالاي برج دي سولفايد خارج مي شود ، البته همراه اين دي سولفايد نيز مقداري كاستيك وجود دارد از اين رو دي سولفايد همراه كاستيك را كه از بالاي ظرف 313 خارج شده بود به ظرف 314 وارد مي كنند . در

اين ظرف مقدار كاستيكي كه همراه دي سولفايد بود از پايين خارج مي شود و به كستيكي كه از ظرف 313 خارج شده بود ، اضافه مي گردد .
اين خط لوله حاوي كاستيك ، توسط پمپ 301 دوباره به ظرف 301 فرستاده مي شود تا مجدداً با مركاپتانهاي موجود در بنزين سبك واكنش دهد . دي سولفايد نيز از قسمت بالاي ظرف 314 خارج مي شود ، يك انشعاب از ان به سمت كوره فرستاده مي شود تا در آن جا سوزانده شود و

انشعاب ديگر آن به ظرف 309 فرستاده مي شود . در ظرف 309 دي سولفايد جمع آوري شده ، به مشعلي كه در روي همان ظرف قرار دارد منتقل مي شود و در صورت لزوم آن را مي سوانند تا آلودگي كمتر توليد كند .
كاتاليست Merox كه از U.O.P آمريكا تأمين مي شود و در اين بخش استفاده مي شود با هوا به داخل كاستيك تزريق مي شود. كاستيك را هر دو ماه يكبار احيا مي كنند لي كاتاليست مصرف در اين بخش غير قابل احيا و يك بار مصرف است. حرارت هوا و كاتاليست بايد كنترل شوند در غير اين صورت دستگاه احيا كاستيك دچار مشكل مي شود .

Unit 500 (L.P.G , Recovery & Merox Unit )

واحد 500 در پالايشگاه كرمانشاه كار مركاپتان زدايي و در ضمن جدا كردن و تصفيه بوتان و پروپان از اتان ومتان را انجام مي دهد .
همانطور كه در قسمت Overhead واحد 100 گفته شد ، گاز مايع توسط پمپ 111 به واحد 500 فرستاده مي شود ، از طرف ديگر از واحد 200 توسط پمپ 208 نيز C1 تا C4 به واحد 500 پمپ مي شود. دو خط لوله اي كه از پمپ 208 و پمپ 111 به اين واحدمي آيند با هم يكي شده و سپس به ظرف 501 وارد مي گردند . از قسمت پايين ظرف 501 در صورت موجود بودن ، آب تخليه مي شود و چون مقدار اين آب زياد نيست ، هر چند مدت يك بار شير تخليه را باز كرده و آب آن را تخليه مي كنند . يك خط لوله از پايين اين ظرف گاز مايع را خارج كرده و از طريق پمپ 501 با فشار توليد حدود bar 35 ، آن را به قسمت Shell مبدل 501 منتقل مي كند ودماي آن مقدار بالا مي رود . از قسمت Tube اين مبدل بوتان و پروپان(ته مانده برج 502) عبور مي كند . بوتان و پروپاني كه از Tube هاي اين مبدل مي گذرد پس از آن به سمت مبدل 510 مي رود كه درباه مسير آن در مباحث بعدي توضيح خواهيم داد.
اما ته مانده ظرف 501 كه از Shell مبدل 501 گذشته بود ، پس از خروج از اين مبدل ، وارد برج (502-V )debutanizer مي گردد . در اين برج موكلولهاي اتان و متان به علت سبكي در بالا و بوتان و پروپان چون سنگين تر هستند در پايين برج جمع مي شوند . بوتان و پروپان كه ته مانده برج 502 مي باشند ، از زير اين برج به وسيله يك خط لوله خارج شده و بعد دو شاخه مي شود. شاخه اول همان طور كه اشاره شد وارد Tube هاي مبدل 501 مي گردد و شاخه دوم وارد قسمت

Shell مبدل 502 مي شود كه از Tube هاي آن بخار آب عبور مي كند. پس از خروج بوتان و پروپان از مبدل 502 كه نوع Reboiler به شمار مي رود ، دوباره اين مواد به برج 502 برگشت داده مي شود .
از بالاي برج 502 ، اتان و متان به همراه يك خط لوله خارج شده و به خط لوله كه از بلاي ظرف 501 خارج شده مي پيوندد . اين لوله اتان و متان را به عنوان سوخت به كوره هايي كه سوخت گازي مصرف مي كنند منتقل مي كند . از لوله اي كه متان واتان را از بالاي برج 502 خارج مي كند

، يك انشعاب گرفته شده و به ظرف 503 وارد مي گردد . در اين Receiver مواد سبك در بال جمع شده و از طريق يك خط لوله ديگر به همان خط لوله اي كه براي سوخت كوره ها مي رفت ، متصل مي گردد . مواد سنگين تر در پايين اين ظرف جمع مي شوند و از پايين توسط پمپ 502 ، به عنوان رفلاكس به برج 502 برگدانده مي شوند . به طوري كه گفته شد ، بوتان و پروپان (ته مانده برج 502) پس از عبور از مبدل 501 به سمت مبدل 510 مي رود و وارد قسمت Shell اين مبدل مي گردد ، از قسمت Tube اين مبدل نيز بوتان و پروپان شيرين ( عاري از مركاپتان) كه از قسمت بلا سري ظرف 509 گرفته شده عبور مي كند . ته مانده برج 502 پس از خروج از مبدل 501 وارد مبدل آبي 511 مي گردد و پس از گذشتن از اين مبدل وارد برج 507 مي شود .
در برج 507 كاستيك از زير وارد مي گردد كه مقداري از مركاپتان هاي موجود در پروپان و بوتان را از بين مي برد. اين بوتان و پروپان پس از بالاي برج 507 خارج شده و وارد سيني شماره 7 برج 508 مي شود . به برج 508 نيز كه محل واكنش كامل با كاستيك است و مركاپتان زدايي كاملاً انجام مي گيرد ، از طريق پمپ 302 كاستيك وارد مي گردد ، پس از مركاپتان گيري كامل از بوتان و پروپان در برج 508 ، اين دو هيدروكربن از سيني شماره يك اين برج خارج شده و چون مقداري كاستيك همراه دارد ، وارد ظرف 509 مي گردد . در ظرف 509 كاستيك به علت سنگين بودن در زير جمع شده وتوسط خط لوله اي خارج مي گردد ، از خط لوله انشعاباتي گرفته مي شود كه يكي به سمت برج 507 مي رود و از زير به آن وارد مي شود .
كاستيكي كه در زير برج 508 جمع شده نيز به اين خط لوله تزريق مي شود . انشعاب ديگر لوله محتوي كاستيك به مخزن 305 مي رود تا در آن جا نگهداري شود و در صورت نياز از آن استفاده شود .قسمت ديگر از كاستيك خروجي از برج 508 نيز به برج 313 فرستاده مي شود . از بالاي برج 509 بوتان و پروپان شيرين توسط لوله اي خارج گشته و سپس همان طور كه در قبل هم اشاره شد ، وارد Tube هاي مبدل 510 مي گردد و بعد از آن به سيني شماه 14 برج 504 وارد مي ش

ود . در مبحث قبل ديديم كه بوتان و پروپان شيرين وارد برج 504 شدند ، اين برج محل جداسازي بوتان از پروپان مي باشد . بوتان چون سنگين تر است در پايين و پروپان در بالاي برج قرار مي گيرد . از ته برج 504 يك لوله خروجي ، بوتان را خارج كرده ، سپس اين لوله دو شاخه مي گردد . يكي از شاخه ها وارد مبدل 505 كه از Tube هاي آن بخار عبور مي كند ، مي گردد و پس از گرم شدن ، دوباره به همين برج برگدانده مي شود .