بخشی از مقاله
معرفي و بررسي وضعيت فعلي شركت نقش ايران
2-1) سابقه شركت
شركت نقش ايران يا مولف موكت سابق در سال 1350 با هدف توليد انواع فرش ماشين، موكت نمدي و موكت تافتينگ بصورت شركت با مسئوليت محدود تأسيس و در سال 1352 به بهره بردراي رسيده است و در تاريخ 20/11/1356 به شركت سهامي خاص تغيير و در تاريخ 11/12/1356 تبديل به شركت سهامي عام شد و در سال 1370 در بورس اوراق بهادار تهران پذيرفته شد.
مطابق آمارهاي موجود اين شركت تا قبل از 1370 از توليد كنندگان عمده موكت و فرش ماشيني در ايران بوده و درخواست 64 الي 67 بعنوان بزرگترين توليد كننده صنعت متعلق به اين واحد بوده است. از سال 1370 به بعد به علت شروع به توليد واحدهاي جديد كه از تكنولوژيهاي مدرن روز استفاده مي كردند، همه ساله از بازار فروش اين شركت كاسته گرديد به نحوي كه عملاً در آستانه وقف قرار گرفت. از جمله علتهاي عدم بازسازي اين واحد قديمي مي توان به توان مالي اندك آن از يك طرف و سياستهاي وقت بخش صنعت اشاره نمود. چه از يك طرف اين واحد در تمامي سنوات قبل از آزادسازي مكلف به عرضه فراوان كالا به نرخ مصوب گرديده بود و سهميه ارزي متعلقه صرفاً ميبايستي حرف خريد مواد اوليه مي گرديد. ضمن اينكه رعايت دقيق ضوابط قيمت گذاري و توزيع، عملاً مانع از ايجاد نقدينگي در اين شركت گرديده و در همين حال شرايط جهت واحدهاي جديد الاحداث و بعضاً قديمي كاملاً متفاوت بود.
در اين بخش راجع به وضعيت حقوقي شركت توضيح داده شود. (انتهاي طرح)
در اين بخش راجع به مشخصات كارخانه توضيح داده شود. (صفحه 2 طرح)
2-2) بررسي واحدها و توليدات فعلي شركت
اين گروه شامل 5 واحد توليد ميباشد كه هر كدام به تنهائي قادر به توليد يك محصول مستقل مي باشند. واحدهاي مذكور به شرح ذيل ميباشند:
1- واحد ريسندگي الياف PP ( پلي پروپيلن، در اين واحد گرانول pp (pp Granules) به عنوان مواد اوليه مصرف مي شود. معمولاً گرانول PP از بازار داخل و از ضايع پتروشيمي تهيه مي شود و سپس توسط دستگاههاي اكسترودر رسيده مي شود و تبديل به الياف پلي پروپلين با طول هاي مختلف مي گردد. اين الياف (Staple Fibers) به تنهائي قابليت فروش در بازار را دارد و نيز قابليت ريسندگي و تبديل به نخ جهت مصارف فرش نيز دارد.
2- واحد ريسندگي نخ: دراين واحد الياف پلي پروپيلن و يا اكريليك و يا پنيه و پلي استر به عنوان مواد اوليه مصرف مي شود. اين واحد شامل دو بخش نازك و سيمي براي توليد نخهاي ظريف و بخش كلفت ريسي براي توليد نخهاي ضخيم مي باشد. نخهاي توليد قابليت فروش بصورت مستقل را دارند و نيز مي توانند به عنوان مواد اوليه توليد فرش بكار روند.سالن تليد مذكور بمساحت 6300 متر مربع و داراي 7500 متر مربع انبار مي باشد. حداكثر توليد نخ اين واحد در سال 1365 روزانه 6 تن بوده است. در حال حاضر حدود 125 نفر در اين بخش فعاليت مي كنند.
از مشكلات اين بخش مي توانبه پائين بودن كيفيت نخ هاي توليدي بعلاوه غير اقتصادي بودن توليد بعلت فرسودگي و غيرقابل بازسازي بودن ماشين هاي رينگ اشاره كرد. لذا شركت در نظر دارد پس از اجراي طرح فعلي بازيافت نسبت به بازسازي اين بخش نيز اقدام نمايد. پس از بازسازي اين واحد مي توان نخ هاي 5/10 دولا و 4 دولا مركب از PP و اكريليك و پلي استر را براحتي توليد نمود..
3- واحد قاليبافي: اين واحد در سال 1355 راه اندازي شده به توليد انواع فرش هاي ماشيني مشغول بوده است. فرش هاي با عرض حداكثر 3 متر در سايزهاي مختلف و با تراكم 350 و 40 و 500 شانه از توليدات اين شركت بوده است. حداكثر توليد اين واحد در سال 71 بوده و مقدار آن 774 هزار مترمربع بوده است.
از مشكلات اين بخش مي توان به فرسودگي و قديمي بودن ماشين آلات بافندگي فرش و همچنين كمبود قطعات يدكي به علت كمبود نقدينگي اشاره كرد. لذا طرح نوسازي اين واحد نيز در دستور كار شركت قرار دارد.
پرسنل موجود در اين واحد 163 مستقر مي باشند. سالن توليد اين واحد بمساحت 9440 مترمربع مي باشد و داراي 7500 متر مربع انبار مي باشد. (در حال حاضر بخش مذكور غير فعال مي باشد)
4- واحد توليد موكت كبريتي: اين واحد از سال 1354 در زمره توليد كنندگان عمده اين محصول قرار گرفت و در سال 1360 حدود 2 ميليون متر مربع توليد و بفروش رساند. در ابتدا ماشين آلات موجود اين واحد بصورت دست دوم خريداري شده اند و سال ساخت آنها به 1970 باز مي گردد. عرض خط موجود 2 متر است. سالن توليد مذكور 3200 متر مربع بوده و داراي 7500 متر مربع انبار است. واحد فوق در حال حاضر 52 نفر پرسنل دارد. اين واحد علاوه بر موكت نمدي با طرح كبريتي ( راه راه ) قادر است موكت هاي نمدي با طرحهاي ديگر نيز توليد نمايد اما با توجه به فرسودگي خط توليد امكان رقابت و توليد مرغوب وجود نداشته لذا برنامه بازسازي اين واحد نيز در جريان كار شركت قرار گرفته است.
5- واحد توليد موكت تافتينگ: اين سالن داراي 4 دستگاه موكت بافي مي باشد كه دو دستگاه آن بصورت اسكرول و يك دستگاه بصورت كات پايل و دستگاه ديگر بصورت لوپ قادر به بافت مي باشد. كشور سازنده آن انگلستان و كارخانه سازنده آنها SINGER مي باشد. ظرفيت توليد هر دستگاه در هر ساعت يك رول معادل 250 متر مربع مي باشد. مساحت سالن مذكور 36/3559 مترمربع و پرسنل فعلي آن 4 نفر مي باشند.
مي توان وضعيت توليدي شركت ها را در جدول ذيل خلاصه كرد.
«ارقام به هزار»
رديف نام محصول واحد ظرفيت دستي ميزان توليد طي سالهاي مختلف توضيحات
1375 1376 1377 1378 1379
1
2
3
4
5 فرش ماشيني
موكت تافتينگ
موكت كبريتي
ريسندگي
الياف سازي
kg
kg 800
8000
1200
1650
600 6/234
3/60
494
7/456
2/413 3/263
9/38
254
6/275
5/256 5/195
4/19
275
2/177
5/191 2/85
4/47
6/168
6/93
- 8/37
5/16
8/258
3/63
61/241
6- واحد تأسيسات و خدمات فني: اين بخش شامل قسمتهاي مختلفي جهت سرويس دهي به توليد و پرسنل مي باشد.
- توليد بخار جهت تهيه بخار مصرفي ماشين آلات و بخار تهويه ها و گرمايش سالنها
- توليد هواي فشرده جهت توليد هواي فشرده ماشين آلات
- گاز طبيعي: ايستگاه تقليل فشار گاز و توزيع آن جهت مصرف در بخش هاي مختلف كارخانه
- آبرساني: شامل چاه و سيستمهاي انتقال آب به بخش هاي كارخانه
- كارگاه ماشين كاري : جهت ساخت قطعات مورد نياز ماشين آلات
- برق رساني: شامل پست برق و تجهيزات مربوط به توزيع برق
2-3) بررسي ماشين آلات فعلي شركت.
در اين بخش به ذكر ماشين آلات توليدي هر بخش مي پردازيم:
«جدول مشخصات ماشين آلات توليدي واحد الياف سازي»
رديف نام ماشين شركت سازنده كشور سال ساخت تعداد
ريسندگي الياف بريده COVEMA ايتاليا 1976 يكسري
«جدول مشخصات ماشين آلات توليدي واحد نازك ريسي- ريسندگي»
جدول صفحه 2 طرح
«جدول مشخصات ماشين آلات توليدي و احد كلفت زني – ريسندگي»
جدول صفه 2 طرح
جدول مشخصات ماشين آلات توليدي واحد فرش بافي»
جدول صفه 2 و 1 بخش دوم طرح
«جدول مشخصات ماشين آلات توليدي واحد موكت نمدي كبريتي و طرح داد»
جدول صفه 2 بخش 3 طرح
« جدول مشخصات ماشين آلات توليدي واحد موكت تافتينگ»
رديف شرح ماشين شركت سازنده كشور سازنده سال ساخت تعداد عرض كاري توضيحات
1
2
3 دستگاه بافت موكت
دستگاه تراش
دستگاه لاتكس زني Singer
//
// انگليس
//
// 1972
//
// 4
1
1 5
5
5
2-4) بررسي ساختما
نها و تأسيسات شركت
مساحت ساختمانهاي توليدي و ابنارهاي واحدها بشرح ذيل مي باشند.
رديف شرح ساختمان مساحت ))
رديف شرح ساختمان مساحت ))
1
2
3
4
5
6 سالن توليد قاليبافي
سالن ريسندگي
سالن موكت نمدي
سالن موكت تافتينگ
سالن دوردوزي
انبار مواد اوليه 36/9439
36/6303
36/3167
36/3559
56/1442
16/12092 7
8 انبار ضايعات، بخش فني ملزومات و پخش
انبار محصولات 16/12092
4/6354
جمع سالهاي توليدي و انبار 72/54450
ساير بخش هاي فني و تأسيساتي شامل كارگاه اتوماتيك، برق، نجاري، جوشكاري، اتاق پمپ و منبع هوائي بمساحت 1100 مترمربع مي باشد.
تأسيسات شركت شامل سيستم توليد هواي فشرده ، توليد بخار ، گازرساني ، آبرساني و تصفيه آب (آب نرم) سيستم برق رساني و برق اضطراري مي باشد. در اينجا به ذكر مشخصات اين سيستم هاي مي پردازيم .
سيستم توليد بخار (ديگ هاي بخار)
كل ظرفيت توليد بخار كارخانه 29 تن در ساعت مي باشد كه توسط 4 دستگاه ديگ بخار قابل ارائه است.
«جدول مشخصات ديگ هاي بخار كارخانه»
رديف شرح ديگ شماره1 ديگ شماره2 ديگ شماره3 ديگ شماره 4 واحد
1
2
3
4
5
6
7
8
ظرفيت
كشور سازنده
شركت سازنده
ظرفيت برچسب پوند
حداكثر فشار كاري
نوع سوخت مصرفي
درجه حرارت بخار
سال ساخت 10
ايران
ماشين سازي اراك
22500
150
گازوئيل-گاز
180
1363 8
ايران
ماشين سازي اراك
18000
150
گازوئيل-گاز
180
1368 8
ايران
ماشين سازي اراك
18000
150
گازوئيل-گاز
180
1367 3
انگليس
VYNCKE
700
150
گازوئيل-گاز
180
1975 تن
1bs/hr
PSI
ظرفيت مصرف بخار كل كارخانه حداكثر 8 تن در روز مي باشد كه در مقايسه با ظرفيت كل 29 تن در روز 21 تن در روز ظرفيت خالي براي بخار موجود است.
سيستم آبرساني
انشعاب آب ورودي به كارخانه بصورت 2 انشعاب 2 اينچ مي باشد كه يكي از درب غربي و يكي از درب شرقي وارد كارخانه مي شوند. مخازن نگهداري و ذخيره آب يكي ظرفيت 400 ( مخزن زميني )و يكي به ظرفيت 100 ( منبع هوائي با ارتفاع 356 متر) است.
آب ورودي به كارخانه در يك مخزن بتوني پرپوشيده به ظرفيت 400 ذخيره و جمع مي گردد. سپس توسط پمپ به يك مخزن 100 در ارتفاع 5/3 اتمسفر قرار دارد.
در حال حاضر مصرف آب معمولي كارخانجات متغير مي باشد ولي هيچگونه شكلي از نظر تأمين آب در آينده وجود ندارد.
سيستم توليد هواي فشرده
سيستم توليد هواي فشرده كل كارخانه شامل 3 دستگاه كمپرسور اطلس كوپكو مي باشد (يكي مدل GA404 و دو تا مدل GA808). ظرفيت توليد هواي فشرده ميباشد كه در فشار حداكثر 8 بار قابل توليد است.
در حال حاضر مقدار هواي مورد استفاده در كارخانه 300 مي باشد.
سيستم گازرساني
واحد تقليل فشار گاز و ايستگاه ورودي گاز به كارخانه در بخش ورودي كارخانه قرار دارد و ظرفيت استفاده از اين خط لوله گاز 15 پاوند در ساعت معادل مي باشد.
در حال حاضر ميزان استفاده از گاز مي باشد.
سيستم برق اضطراري
برق اضطراري كارخانه از طريق دو دستگاه ژنراتور (ديزل) با ظرفيت KW250 ساخت كارخانه آمريكائي SELINGTON تأمين مي گردد.
سيستم سختي گير آب
در حال حاضر دو دستگاه سيستم سختي گير آب به ظرفيت هر يك 2000 ليتر در ساعت موجود مي باشد. تنها مصرف آب نرم كارخانه در ديگ هاي بخار مي باشد.
سيستم برق رساني
در حال حاضر اشتراك برق كارخانه KW2500 مي باشد. در مجموع 4 پست برق براي 4 سالن توليدي داير شده است كه ظرفيت ترانسفورماتور جهت تغذيه برق به هر سالن به شرح ذيل مي باشد:
ترانسفورماتور برق سالن قاليبافي 630 KVA يك دستگاه
ترانسفورماتور برق سالن ريسندگي 1000 KVA دو دستگاه
ترانسفورماتور برق سالن موكت نمدي 1000 KVA يك دستگاه
ترانسفورماتور برق سالن موكت تافتينگ 1000 KVA يك دستگاه
در حال حاضر متوسط مصرف برق كارخانه حدود KW1000 در ساعت مي باشد.
در انتهاي اين بخش به ذكر مشخصات و تعدد خودروهاي صنعتي و سواري كارخانه مي پردازيم.
«جدول مشخصات خودروهاي صنعتي و سواري كارخانه»
رديف نوع وسيله تعداد توضيحات
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13 ليفتراك هايستر
ليفتراك سهند
ليفتراك سهند
ليفتراك سهند
ليفتراك تويوتا
تراكتور
ليفتراك برقي
موتور سيكلت
پيكان
آمبولانس مزدا
آتش نشاني
لندور آتش نشاني
سيمرغ 1
1
4
1
3
1
1
3
1
1
1
1
10 تني- گازوئيلي
5/1 تني- گازوئيل
3 تني گازوئيلي – يك دستگاه غيرفعال
5 تني گازوئيلي
5/1 تني بنزيني – دو دستگاه غيرفعال
ساخت روماني- غيرفعال
1 تن – غير فعال
بنز- 10 تني
2-5) بررسي نيروي انساني
در حال حاضر 428 نفر تحت پوشش بيمه شركت مي باشندكه از اين تعداد 207 نفر در كارخانه حضور ندارند و تحت بيمه بيكاري بوده و 221 نفر در كارخانه مشغول به كار مي باشند.
«جدول تعداد پرسنل موجود شركت»
رديف نام بخش تحت بيمه بيكاري شاغل رديف نام بخش تحت بيمه بيكاري شاغل
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16 قاليبافي
ريسندگي
موكت بافي
موكت نمدي
صنعتي
امور انبارها
بازرسي انبارها
امور مالي
كارگزيني
كارت ساعت
انتظامات
آتش نشاني
دبيرخانه
خدمات
رستوران
ترانسپورت 90
14
3
7
17
12
2
4
1
1
9
5
1
6
8
- -
106
-
51
4
5
-
2
3
1
12
3
1
4
3
2 17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33 اورژانس
تلفنخانه
امور حقوقي
امور فروش
تداركات
دفتر مديريت
تعاوني
برق
تأسيسات
جوشكاري
تراشكاري
كانال سازي
ليفتراك
نجاري
اتوماتيك
مديريت
ساختماني 4
1
-
-
1
-
2
4
2
-
3
1
5
1
3
-
- 1
1
1
1
-
1
-
4
5
1
2
1
2
-
-
1
1
جمع كل 207 219
علاوه بر پرسنل شاغل فوق 2 نفر مهندس مشاور نيز در مجموعه حضور دارند.
چارت پرسنلي فعل كارخانجات نيز به شرح صفحه بعد مي باشد:
بخش سوم- مطالعات فني طرح
در اين فصل ابتدا مختصري راجع به مشخصات الياف پلي استر توضيح مي دهيم. سپس به معرفي تعرفه گمركي كالا، مصرف ايجاد طرح، شرح توليد، ماشين آلات توليدي و در آخر پيش بيني زمانبندي اجراي پروژه مي پردازيم.
3-1) مشخصات فيزيكي و شيميائي الياف پلي استر
الياف پلي استر از ماده اوليه پليمر PET ساخته شده است. PET از اكسيداسيون پاراگزيلين و تبديل آن به ترفتاليك اسيد (TPA) و خالص سازي آن يا از روش تركيب آن با متانول و تبديل آن به دي ميتل استرترفتاليك اسيد (DMT) و يا اكسيداسيون بيشتر تا مرحله (PTA) صورت مي گيرد. ديگر پايه PET اتان كه در ابتدا تبديل به اتيلين گليكول شده (EG) و PET از تقطير توليد پليمر از (DMT) يا (PTA) و (EG) يا استفاده از فرآيند پيوسته پليمري شدن در فاز مذاب بدست مي آيد. درجه حرارت ذوب PET معمولي 250 مي باشد. كريستال PET داراي سختي و شفافيت و مقاومت خوب در مقابل اسيدهاي ضعيف و بسياري حلالها مي باشد.
الياف پلي استر در ابتدا به وسيله كمپاني C.P.A (Calico Printers Asso ciation) در انگليس تيه شد . براي ساختن اين الياف از تحقيقات اوليه كه به وسيله كاروتز انجام گرفته بود، استفاده شد. در آزمايشهاي اوليه به وسيله كاروتز رونقص كلي مشاهده شد:
1- الياف به سهولت هيدروليز مي شوند و در مقابل مواد شيميائي پايدار نبودند.
2- نقطه ذوب آنها خيلي كم بود به طوري كه در مقابل حرارت اطو مقاومتي نداشته.
اين مشكل بعداً به وسيله C.P.A با قرار دادن حلقه بنزن در زنجيرهاي ملكولي رفع شد و باعث شد كه الياف در مقابل مواد شيميائي پايدار باشند و نقطه ذوب آنها تا 250 افزايش يابد.
بعدها C.P.A امتياز ساختن اين الياف را به كمپاني شيميائي I.C.I در انگلستان و Dupont در امريكا فروخت و ا لياف پلي استر به نامهاي تجارتي تريلن و داكرون به ترتيب توسط شركت هاي فوق به بازار عرضه شدند.
صرف نظر از الياف ذكر شده ، امروز الياف پلي استر توسط شركت هاي شيميائي در نقاط ديگر دنيا به بازار عرضه مي شود كه مهمترين آنها عبارتند است از :
- نام محصول : ترويدا توسط شركت هوخست در آلمان
- نام محصول : ترگال توسط شركت رودياستا در فرانسه
- نام محصول : تريتال توسط شركت روياتس در ايتاليا
- نام محصول : ترلنكا توسط شركت انكا در هلند
- نام محصول : تترون توسط شركت تين در ژاپن
- نام محصول : كورال توسط شركت ايستمن كيمكال در آمريكا
- نام محصول : ويكرون توسط شركت بيانت ميلز در آمريكا
3-3) هدف طرح
هدف از ايجاد اين طرح تبديل بطري هاي PET به گرانول PET و سپس تبديل به الياف پلي استر ميباشد. ظرفيت توليد روزانه اين خط 24 تن ميباشد كه با احتساب 35 روزكاري در سال، سالانه 8000 تن توليد خواهد داشت.
مواد اوليه اين طرح بطري هاي PET رها شده در طبيعت و يا زباله هاي شهري مي باشد كه در حال حاضر توسط برخي گروهها و افراد جمع آوري مي شود و بفروش مي رسد. ساير موادي كه در اين طرح به عنوان مواد اوليه بكار مي رود ضايعات كارخانجات پتروشيمي و همچينن ضايعات كارخانجات توليد الياف پلي استر ميباشد. البته جهت بالاتر بردن كيفيت محصول نياز است تا مقداري PET نو (به شكل گرانول) نيز مصرف گردد.
با توجه به اينكه در ابتدا اين ضايعات تبديل به گرانول پلي استر مي شود و سپس در يك مرحله بعد تبديل به الياف مي شود، هم گرانول پلي استر و هم الياف پلي استر قابليت روش مستقل در بازار را دارند.
3-4) برنامه ريزي توليد 5 ساله ي طرح
ظرفيت خط توليدي در نظر گرفته شده حدود 24 تن در روز مي باشد با در نظر گرفتن 35 روز كاري در سال ظرفيت توليد سالانه حدود 8000 تن برآورد مي گردد. ظرفيت عملي در سال اول 70 درصد در نظر گرفته مي شود و سپس 10 % سالانه به آن اضافه مي گردد تا به 100 درصد برسد. ضمناً نحوه انتخاب مواد اوليه نيز بصورت زير انتخاب مي گردد. ( يادآوري مي نمايد كه با توجه به پيش بيني هاي قبلي، مشكلي از نظر تأمين مواد اوليه ضايعاتي وجود ندارد و علت انتخاب فرمول زير اين است كه با توجه به عدم تجربه پرسنل بهتر است در سال اول از مواد PET نو در توليد استفاده نمود و با گذشت زمان و افزايش تجربه پرسنل اين تعداد كم مي گردد.)
«جدول درصد مصرف مواد اوليه و ظرفيت توليد طرح»
سال PET نو (تن) % PET ضايعاتي % جمع كل توليد(تن) راندمان توليد
1384
1385
1386
1387
1388 3600
1920
1440
800
800 65
30
20
10
10 2000
4480
5760
7200
7200 35
70
80
90
90 5600
6400
7200
8000
8000 70
80
90
100
100
با توجه به اينكه خط توليد توانايي بازيافت ضايعات خود خط را دارد لذا در مصرف PET مواد اوليه تقريباً ضايعاتي وجود نخواهد داشت.
3-5) شرح توليد
در اين بخش ابتدا به معرفي روشهاي بازيافت مي پردازيم ، سپس روش منتخب توليدي را بيان نموده و در آخر فلوچارت توليدي را ارائه خواهيم نمود.
3-5-3) فلوچارت توليدي
عموماً روشهاي بازيافت داراي اصول اوليه يكساني مي باشند و فقط در جزئيات با يكديگر تفاوت دارند در حالت كلي مي توان فلوچارت توليدي را بصورت زير نمايش داد:
3-6) ماشين آلات منتخب توليدي و شرح آنها
در هر شاخه از صنعت ماشين آلات توليدي نقش مهمي در موفقيت يا عدم توفيق آن صنعت ايفا مي نمايند. درجه اهميت نوع ماشين آلات در صنايع گوناگون متغير است. براي مثال در صنايعي همچون ذوب آهن نوع ماشين آلات از درجه اهميت بسيار كمتري نسبت به صنعتي هنچون الكترونيك دارد.
صنعت نساجي همواره از صناعي بوده است كه كيفيت ماشين آلات آن تعيين كننده بقاي كارخانه و كيفيت توليد آن بوده اند. اصولاً يكي از معضلات بخش نساجي اين كشور فرسودگي و قدمت ماشين آلات آن مي باشند كه توان رقابت با ماشين آلات مدرن امروزي را ندارند. امروزه كشورهائي مثل پاكستان، هندوستان و تركيه با سرمايه گذاري هاي عظيم در صنعت نساجي و بكارگيري ماشين آلات مناسب و مدرن، توانسته اند به يكي از قطب هاي نساجي و پوشاك دنيا تبديل شوند.
