بخشی از مقاله
چکیده
تئوری محدودیت ها یکی از روش هاینسبتاً جدید تولیدی میبا شد که کمتر در ک شور ما به صورت کاربردی مورد ا ستفاده واقع شده است. در این تحقیق با بررسی وضعیت یک کارخانه ی ایرانی سعی شده ا ست تا آن تئوری را به صورت بومی در داخل کارخانه های کشور پیاده سازی کرد تا نتیجه های ایده آل این تئوری در کشور ایران نیز قابل دستیابی باشد. در ابتدا با اقدامات صورت گرفته گلوگاه های ا صلی سی ستم تولیدی از طریق شبیه سازی در نرم افزار Arena شناسایی گردید و سپس با انجام اقداماتی این محدودیتها را برطرف کرده و نتایج مطلوب تئوری با مشاهده نتایج حاصل از شبیه سازی، تأیید گردید. با به کارگیری این تئوری در صنایع تولیدی، محدودیتهای صنایع مذکور برطرف گشته و وضعیت کارخانه و سوددهی آن بهبود می یابد. بدین منظور جهت رفع محدودیتهای موجود در کارخانه های ک شور سعی شده ا ست تا بکارگیری این تئوری به صورت بومی به عنوان راهکار اجرایی سیستم های تولیدی معرفی گردد.
مقدمه
تئوری م حدود یت ها برای اولین بار در سال 1970 توسط فیزیکدانی بنام الیاهوم گلدرات ارائه شد. وی مفاهیم این تئوری را در همان سال ها در کتابی تحت عنوان هدف1 مطرح نمود. گلدرات در سال 1981 مقاله ای تحت عنوان کارخانه نامتوازن منتشر کرد و در آن حسابداری، قیمت تمام شده را دشمن شماره یک بهره وری معرفی نمود و بدین وسیله نگرش جدیدی به بهره وری را مطرح ساخت. [1]
بعدها در سال 1986 گلدرات در پاسخ به ابهامات مطرح شده در مورد نحوه کاربرد نرم افزارش مقاله ای تحت عنوان مسابقه منتشر کرد و به بررسی جزئیات بیش تر تئوری محدودیت ها پرداخت. [2] گلدرات همیشه این تئوری را با یک مثال ساده اما موثر تو ضیح میدهد. او شرکت را شبیه به یک زنجیر یا شبکه از زنجیرها میداند، مجموعه حلقههای این زنجیر با همدیگر برای یک سیستم کامل که قابلیت انتقال یک نیروی بزرگ را دارد کار میکند. در هر زنجیر یک حلقه ضعیفترین وجود دارد که عملکرد کلی زنجیر را محدود میکند. این ضعیف ترین حلقه، حدودیت سیستم نامیده میشود.[3]
تعریف مساله
تئوری محدودیت ها یک نگرش و فلسفهنسبتاً جدید مدیریتی است که کارآیی خود را در زمینه های مختلفی به اثبات رسانده است. [4] میتوان گفت که یکی از اصلی ترین وظایف تئوری محدودیت ها، شناسایی و اصلاح فرآیندها در یک سیستم تولیدی می باشد که این امر از طریق شناسایی وحذف محدودیت های سیستم صورت می پذیرد. [5] و [6] تکنیکی که تئوری محدودیت ها در این زمینه ارائه مینماید همان 5 قدم معروف می باشدکه عبارت است از: [7] - 1 شناسایی وتعیین گلوگاه های سیستم - 2 استفاده بهینه ازگلوگاه ها - 3 پشتیبانی سایر فرآیندهای غیرگلوگاهی ازقدم اول و دوم - 4 بر طرف کردن گلوگاه - 5 تکرار چرخه درصورت شکسته شدن محدودیت. [6] و [8] در ابتدا گلوگاه های اصلی سیستم تولید را شناسایی کرده که در این پژوهش از طریق شبیه سازی در نرم افزار Arena این محدودیتها را شناسایی کردیم و سپس با انجام اقداماتی این محدودیتها را برطرف کرده و به وضعیت مطلوب در وضعیت کارخانه دست یافته شد.
فرضیات مساله
فرضیات مورد استفاده دراین مدل عبارت است از شناسایی و حذف گلوگاههای یک سی ستم تولیدی با روش تئوری محدودیتها که منجر به: - 1 افزایش میزان تولید، - 2 افزایش میزان سود، - 3 کاهش موجودی، میگردد. [8] و [9] و [2]
مدل فرآیندی پژوهش
در زیر متدولوژی روش TOC آورده شده است که در این تحقیق به گونه ای کارا با استفاده از نرم افزار شبیه سازی Arena کاربرد این متدولوژی در صنایع تولیدی ایران به نمایش گذاشته شده است. [5] و [10]
چهارچوب مسائل در تدوین این تئوری در ایران
- هزینه بر بودن پیاده سازی راهکارهای پیشنهادی برای کارخانه.
- عدم سازگاری روش تئوری محدودیت ها با فرهنگ ایرانی اسلامی و فرهنگ موجود در کارخانجات ایرانی.
- مقالات و تئوری های جدید اینحوزه اکثراً به شکل نظری و مدل های ریاضی تحقیق در عملیات بوده و کمتر به صورت کاربردی و عملیاتی بیان شده اند.
- در دسترس نبودن و بسیار گران قیمت بودن نرم افزار های کاربردی این روش. [11]
- عدم وجود تحقیقات مشابه کاربردی و پیاده سازی شده در بین مقالات و کتب ایرانی.
معرفی کارخانه فاران
کارخانه صنایع پلا ستیک فاران با حدود بی ست سال سابقه در تولید نایلون و نایلکس مشغول به فعالیت می باشد.این کارخانه دارای چهل و سه نفر پرسنل می باشد که در سه شیفت کاری -8 16 و 24-16 و 8-24 صبح فعالیت میکند و کارگران شیفتها، امکان انجام اضافه کاری در شیفت های دیگر را با هماهنگی مدیر داخلی خواهند داشت. هر شیفت به غیر از شیفت شب یک سرکارگر دارد که م سئولیت انجام امور داخلی را در شیفت هایی که او حضور ندارد بر عهده دارد.
تجهیزات موجود در این کارخانه عبارتند از :
8 دستگاه تولید
8 دستگاه دوخت
1 دستگاه کندوری
4 دستگاه دسته زن
4 دستگاه برش
خروجی های کارخانه
o کیسه دسته دار o کیسه سفارشی o کیسه فریزر
o کیسه زباله
o ضایعات قابل بازیافت
معیارهای تصمیم گیری
- تعداد دوباره کاری ها 10 میباشد.
- مدت بودن کار در سی ستم 24 ساعته میبا شد و در طول یک روز میزان تولید ثابت میباشد و با میزان تولید یک روز دیگر تفاوتی ندارد و در نرم افزار نیز زمان شبیه سازی برای بررسی میزان خروجی کارخانه ، یک روز مورد بررسی قرار گرفته است.
- یک مع یار تصمیمگیری در این پروژه میزان خروجی یعنی میزان تولید مح صولات نایلون در یک روز که شامل سه شیفت کاری 8 ساعته ا ست، میبا شد. همانطور که گفته شد با توجه به ظرفیت اسمی دستگاهها حداکثر در پایان یک روز می توانند 2880 کیلوگرم تولید کنند .
- یک معیار تصمیمگیری دیگر که باعث ایجاد گلوگاه در سیستم می با شد میزان صف د ستگاههای تولید و دوخت می با شد که با در نظر گرفتن سیاستهایی این صفها به میزان حداقل خود کاهش پیدا می کند. پس معیار های تصمیم گیری اصلی صف پشت دستگاه های تولید 2 و6 و صف پشت دستگاههای دوخت 5و8 و مقدار کیلوگرم هایی که پشت دستگاههای 2و6 تولید و 5 و8 دوخت باقی میماند میباشد.
تأخیرها
تأخیر در صف مخلوط شدن - تأخیر در صف تصمیمگیری برای تولید محصول خاص توسط دستگاه تولید 1 تا - 8 تأخیر در صف د ستگاه تولید - تآخیر در صف د ستگاه دوخت - تأخیر در صف دستگاه برش - تأخیر در صف custom handle bag or -custom handle bag 2 تأخیر در صف -Decide 5 تأخیر در صف دستگاه دسته زن- تآخیر در صف برای طی مراحل کنترل کیفیت و سرانجام تأخیر در صف دستگاه کندوری یا بازیافت میباشد.
