بخشی از مقاله
نگهداری و تعمیرات بهره ور فراگیر(TPM) در سیستم تولید رنو
چکیده :
نگرش سیستمی به استقرار ابزارها و روش های بهبود در طول زمان و توجه همزمان به تمام ابعاد رشد سازمان، منجر به پیدایش سیستم های جامع (Total) از قبیل TQM" و TPM" گردیده است. TPM به جهت اهمیت کارآیی تجهیزات و نقش بسزای آن در عملکرد کلی سازمان، در بین شرکت ها از جایگاه ویژه ای برخوردار است. در سیستم تولید رنو (SPR) نیز، به عنوان یکی از سیستم های تولید پیشرفته در کلاس جهانی، TPM یکی از ابزارهای اصلی می باشد. از آنجا که سیستم تولید رنو بر اساس راه تولید نیسان ( NPW) طراحی و بکارگرفته شده است، لذا رویکرد TPM در این سیستم از شیوه ژاپنی آن پیروی می کند. این شیوه به دلیل بکارگیری رویکرد ساده و استقرار گام به گام ارکان TPM، از قابلیت اجرایی بالا و جلب مشارکت وسیعی برخوردار است. آنچه که پیاده سازی TPM را در این سازمان با موفقیت روبرو نموده است توجه به آن به عنوان جزئی از یک سیستم کاملتر به نام سیستم تولید است. این امر سبب می شود کلیه پیش نیازهای لازم جهت استقرار اثربخش TPM از قبل شناسایی و اجرا گردند. علاوه بر این وجود یک سازماندهی مناسب و موثر جهت پیاده سازی، وجود مربی ارشد به عنوان یک عضو کلیدی در اجرای این سیستم و رویکرد بالا به پایین در آموزش و ترویج فرهنگ بکارگیری، از دلایل دیگر موفقیت آن می باشد. TPM در سیستم تولید رنو بر اساس ۱۱ اصل و ۵ رکن تعریف و پیاده می شود. در این مقاله علاوه بر معرفی سیستم تولید رنو و مرور مختصر اصول و ارکان آن، به نقش محورهای اصلی استقرار آن و ارتباط هر یک با TPM اشاره می شود. نویسنده امیدوار است این مقاله که بر اساس تجارب حاصل استقرار TPM در معاونت تولید تندر شرکت ایران خودرو، به عنوان یک روش از مجموعه بزرگتری به نام سیستم تولید تهیه شده است، اطلاعات مفیدی را جهت استقرار TPM با رویکرد سیستمی در اختیار خواننده قرار دهد.
کلمات کلیدی : TPM، سیستم تولید رنو ، SPR ، نگهداری و تعمیرات بهره ور فراگیر، نگرش سیستمی
مقدمه :
برای داشتن یک مجموعے پہرہ ورو پل سسٹم آوردن مزیت رقابتی بایستی نیازمندیهای واحدهای مختلف 9 اثرات متقابل فعالیتهای آنها و روابط کاری یک بخش با سایر بخشها بصورت کامل و با دقت لازم تعریف و پیاده شود تا ضمن پاسخ صحیح به نیازمندیها، l همکاری دھمیشے نفرات 9 واحدهای موجود و بکمک ادغام کارهای مشابه .3 ایجاد مسیرها s واحد های موازی 9 در نتیجه دوباره کاری و افزایش هزینه ها و اتلاف منابع جلو گیری گردد. این نوع نگرش منجر به پیدایش سیستمهای جامع (TOtal) گردیده است که به عنوان مثال می توان به مدیریت کیفیت جامع (TQM) و نگهداری و تعمیرات بهره ور فراگیر (TPM) اشاره کرد. TPM نظریه ای است که بوسیله ژاپنیها در دهه ۱۹۶۰ به واسطه تجربیاتی که در نگهداری تجهیزات در دهه ۱۹۵۰ در ایالات متحده کسب نموده بودند مطرح شد. این نظریه یک راهبرد مدیریت تجهیزات می باشد که بر مبنای تولید محصول با کیفیت از طریق افزایش کارآئی تجهیزات و ابزارآلات تولیدی به کمک گروههای کاری خود گردان و علی الخصوص مشارکت اپراتورهای تولید در بخشی از فعالیتهای نگهداری تاکید دارد. این روش به واسطه کاربرد گسترده آن و نیازی که پیشاپیش احساس می شد ء باے سسر نعمت در ایالات متحدہ امریکا و اروپا گسترش یافت. در گروه خودروسازی رنو نیز، TPM به عنوان یکی از ارکان اصلی و قوای محرکه سیستم تولید رنو (SPR)، به عنوان یک برنامه بلند مدت تعریف و اجرا گردید. پس از اتحاد مجموعه های بزرگ رنو و نیسان در سال ۱۹۹۸، سیستم تولید رنو به منظور ارتقاء سیستم صنعتی رنو در کلاس جهانی شکل گرفت. این سیستم اهداف، اصول و قوانین استانداردی را بوجود آورد که همگرایی تمام فرآیندهای درگیر در تولید از تامین، لجستیک، مهندسی محصول، مهندسی فرآیند در راستای اهداف یکسان را بهمراه داشت. سیستم تولید رنو بر گرفته از راه تولید نیسان ( NPW) هم اکنون دارای بیش از ۱۰ سال سابقه پیاده سازی در مجموعه های تولیدی در اقصی نقاط دنیا با فرهنگ های متفاوت است. این سیستم مجموعه ای از ابزارها، فرآیندها و روزانه هدایت می کند. روش استقرار رویکرد TPM در سیستم رنو از شیوه و اصول ژاپنی آن پیروی می کند. این شیوه به دلیل بکارگیری رویکرد ساده و استقرار گام به گام ارکان TPM، از قابلیت اجرایی بالا و جلب مشارکت وسیعی برخوردار است. علاوه بر مزایای خود ابزار، آنچه که پیاده سازی آن را در کشور های مختلف و با ساختارها و فرهنگ های متفاوت با نتایج مثبت روبرو ساخته است، در نظر گرفتن این رویکرد به عنوان یکی از اجزای یک سیستم کلی تر به نام سیستم یکپارچه تولید است. این نگرش باعث می شود زیر ساخت ها، پیش نیازها و تمهیدات لازم جهت استقرار TPM از قبل برنامه ریزی و فراهم شود و تعامل بین اجزا در سیستم، باعث تقویت پشتوانه استقرار TPM به کمک سایر اجزاء می گردد . هدف از این مقاله، معرفی اصولی، اجزاء و ارکان TPM در سیستم تولید رنو به عنوان یکی از روشهای پیشرفته و بروز در این زمینه و اشتراک تجربیات حاصل از استقرار آن در معاونت تولید تندر شرکت ایران خودرو است.
معرفی سیستم تولید رنو (SPR): سیستم تولید رنو مجموعه ای از استانداردها، روش ها، فرآیندها و ابزارها یکپارچه و نظام مند در اختیار واحد تولید و پشتیبان
به منظور استفاده بهینه از منابع و امکانات در جهت دستیابی به بهبود شاخص های کیفی ، کمی ، هزینه ای و نیروی انسانی است. هدف سیستم تولید رنو، بهره مندی از یک سیستم یکپارچه است که بتواند تولید در بالاترین سطح عملکرد را بصورت جهانی تضمین نماید. برای نیل به این هدف، SPR بر روی دو اصل بنیادین تمرکز دارد: کیفیت و تولید ناب. برای رسیدن به بالاترین سطح رضایت مشتری ۴ هدف استراتژیک تبیین شده است: ۷ تضمین این مطلب که سازمان قادر است سطح کیفیت مطابق خواست مشتری را ارائه نماید.
۷ کاهش هزینه های سرباره
تولید محصولات درخواست شده در زمان مورد انتظار،
اشاعه فرهنگ مسئولیت پذیری و احترام متقابل. این سیستم جهت نیل به اهداف اشاره شده، تضمین می نماید تمام مجریان فعالیت های اصلی که در تولید محصول دخالت دارند، از اصول، قوانین اجرایی، رویه ها، ابزارها و استانداردهای یکسانی تبعیت نمایند. در کلیه این فعالیت ها، تیم های کاری پایه (ایستگاه های تولید در یک سازمان تولیدی) به عنوان کانون توجه و هسته مرکزی عملکرد صنعتی شناخته می شوند (شکل ۳).
شکل ۱: ایستگاه های کاری، هسته مرکزی عملکرد صنعتی
ابزارهای سیستم تولید رنو و جایگاه هر کدام در مدل مفهومی (شکل ۲) تعریف و مشخص شده اند. مدل مفهومی از سه قسمت اصلی تشکیل شده است: ابزارهای پایه - - نیروی محرکه - اهداف و برنامه ها.
نیروی محرکه : ابزارهای نیروی محرکه جهت حرکت سیستم به سمت تعالی روزانه و دستیابی به شاخص های بهبود در بستر تداوم ابزارهای پایه مورد استفاده قرار می گیرند. این ابزارها شامل مجموعه ابزارهای کیفیت (TPM ، ("TQC و JIT" می باشد. ابزارهای پایه: ابزارهای پایه و زیر ساخت های مهم جهت دستیابی به بهره وری را نمایش می دهد. طبیعتا این ابزارها در اولویت پیاده سازی قرار دارند. ابزارهای پایه شامل موارد زیر هستند(جدول ۱):
جدول ۱: توضیحات مربوط به ابزارهای پایه در مدل مفهومی SPR
اهداف و برنامه ها: اهداف و برنامه ها، مشخص کننده مسیر حرکت به سمت تعالی روزانه هستند. شاخص های هدف گذاری در دسته بندی زیر تعریف و پیگیری می شوند (QCDFir E):
(Ouality) с.5 sl. sl.-O. -
- C- اهداف هزینه ای (COSt).
- D - اهداف تولید (Delivery).
(Human resources).L.'s slal-Hr -
- E- اهداف محیط (Environment).
جایگاه TPM سیستم تولید رنو (SPR): مدل مفهومی SFF (شکل ۲) مشخص کننده جایگاه هر یک از ابزارهای بکارگرفته شده در این سیستم است . رعایت اصول توالی و تعامل در استقرار ابزارهای بهبود بر اساس مدل مفهومی، تقویت کننده هم افزایی روشهای بکار گرفته شده و تقویت زیر ساخت های لازم در استقرار آنها می باشد. همانطور که در این مدل مشخص شده است، ابزارهای پایه، پیش نیاز استقرار TPM در سازمان خواهند بود عدم توجه به این نکته و در نظر گرفتن رویکرد تک محوری به استقرار روش TPM بدون رعایت توالی استقرار ابزارها و شکل گرفتن زیر ساختها، منجر به عدم دستیابی به نتایج مورد انتظار خواهد گردید. مدل مفهومی تقویت کننده رویکرد سیستمی به استقرار ابزارها و روش های بهبود خواهد است.
آماده سازی سازمان جهت اجرای TPM در سیستم تولید رنو: درک مدیریت ارشد از ضرورت TPM و هدایت پروژه توسط تیم مدیریت ارشد به منظور دستیابی به اهداف زیر، در فرایند استقرار امری ضروری است :
- هدایت و پیگیری توسط سایر مدیران (مدیران میانی).
- ایجاد انگیزه برای تمام کارکنان و جلب مشارکت فراگیر در استقرار سیستم.
- رعایت برنامه و اجرا مطابق زمانبندی. برای این منظور مدیریت ارشد باید اهداف عمومی و خط مشی سازمان در خصوص بکارگیری TPM را در قالب بیانیه اعلام نماید. همچنین مربی ارشد " TPM باید انتخاب و معرفی شود. وظیفه اصلی مربی آموزش، مربیگری و کنترل و پایش فرآیند استقرار و اجرا در طول زمان می باشد (شکل ۳). نقش مربیگری در فرآیند استقرار حیاتی است. در تمام مراحل استقرار و در طول زمان اجرا، مربی با حضور در محل کار فراگیران، نسبت به هدایت و کمک به ایشان در استقرار موارد آموزش داده شده در کارگاه ، رفع ابهامات و تسهیل کار اقدام می نماید.
شکل ۳: نقش مربی TPM در طول زمان
کلیه افراد دارای مشارکت در فرآیند استقرار و اجرا باید توسط مربی آموزش داده شوند. فرآیند آموزش در سیستم تولید رنو مبتنی بر عمل و در کارگاه های آموزش مخصوص TPM صورت می گیرد. آموزش ها بگونه ای طراحی شده است که علاوه بر ارتقاء دانش و مهارت پرسنل در خصوص TPM منجر به تغییر نگرش آنها نیز می گردد.
معرفی روش TPM در سیستم تولید رنو (SPR): در تعریف TPM در سیستم تولید رنو، Total به معنای درگیر کردن تمام پرسنل در سطح شرکت، شناسایی و کاهش یا حذف تمام أتلاف هاء اقدام روزانه (در تمام زمانها) 9 اقدام !69y y تمام ماشین [Nܝܝ̈ فعلی 9 آینده در سطح شرکت هي باشد. این تعریف وسعت دامنه فعالیت های TPM را جهت مدیریت هزینه و بهبود کارآیی تجهیزات نشان می دهد." به منظور دستیابی به اهداف ذکر شده، سیستم تولید رنو ۱۱ اصل را به عنوان اصول اساسی استقرار ، ۵ رکن" را به عنوان ارکان پیاده سازی و ۸ محور اصلی را به عنوان رویکرد های ضروری در استقرار TPM تعریف و بکار گرفته است.
اصول استقرار : سیستم تولید رنو از اصول زیر جهت مدیریت فعالیت های TPM به منظور دستیابی به اهداف استفاده می نماید. ۱. هدایت و راهنمایی فعالیتهای TPM بوسیله مدیریت. بکارگیری یک رویکرد عملی بر مبنای واقعیتها. انسان به عنوان منبع اصلی اتلاف. اپراتور و حوزه سرپرستی به عنوان هسته مرکزی عملکرد صنعتی. اقدام کردن در خصوص اتلاف های بالقوه برای دوری از اتلاف های بزرگتر، آموزش بصورت عملی است -- از نوع واقعی و در حین کار. استفاده از هر شخص آموزش دیده، به عنوان یک مربی و آموزش دهنده. حذف کامل JëXs های کلیدی. . قابلیت مشاهده و در دسترس بودن فعالیتها و روش کار، ۱۰. PDCA" به عنوان مبنای بهبود در همه فعالیت ها.
۱۱. استاندارد سازی به منظور مستند سازی بهترین روش های اجرا.
:TPM sts TPM در سیستم تولید رنو از ۵ رکن اصلی تشکیل شده است:
:(Autonomous Maintenance pillar) of gas sluggs اپراتور با اجرای بازدید های روزانه، بازرسی دیداری، روغنکاری، تعویض قطعات خاص، تعمیر، شناسایی و رفع عیوب و ... ، تجهیزات خود را در وضعیت مناسب نگهداری هي نماید. برای این منظور، باید : - توانایی اپراتورها جهت تشخیص شرایط نرمال و غیر نرمال (توانایی شناسایی شرایط برای عملیات بدون نقص) ارتقاء یابد. - رعایت قوانین به یک عادت تبدیل شود. - امکان دریافت نتایج آخرین سنجش ها به سرعت و به دقت وجود داشته باشد و اپراتور بتواند بر اساس آنها اقدام اصلاحی
تعریف نموده یا به موقع اطلاع رسانی نماید. نگهداری خودگردان در ۸ مرحله صورت می گیرد :
۰ - آماده سازی.
۱- پاک سازی و بازرسی.
۲- حذف ریشه های اتلاف.
۳- تدوین استانداردها.
۴- آموزش استانداردها.
۵- بازرسی روزانه.
۶- کاهش زمان بازرسی.
Y- بهبود مستمر (روزانه). طی این مراحل، سرپرست و اپراتورها از روی تابلوی نگهداری خودگردان، بصورت کاملا دیداری فعالیت ها را تا رسیدن به هدف دنبال می نمایند. نتایج بازرسی های روزانه که منجر به شناسایی و رفع ایراد شده باشد، پس از اطمینان از حذف کاملا ریشه عیب (مدتی زمانی به عنوان زمان انتظار برای مشاهده احتمالی رخداد مجدد عیب تعریف می شود) از تابلو برداشته می شوند.
در صورتی که ایرادی مجددا بروز نماید از روش های استاندارد حل مساله جهت ریشه یابی آن استفاده می شود. در صورت عدم امکان حذف کامل ریشه اتلاف، یک فعالیت نگهداری یا سرویس برنامه ریزی شده برای آن تعریف و اجرا می شود.
