مقاله در مورد شرکت فولادآلیاژی ایران

بخشی از مقاله

شرکت فولادآلياژي ايران

فهرست مطالب
عنوان صفحه
مقدمه..1
فصل اول
معرفي شركت ..3
ويژگيهاي شركت .6
پروژه هاي شركت ...7
شركت فولاد آلياژي 9
دانش فني ..11
كارخانه ها ..13
كارگاه ريخته گري ...15
كارخانه نورد سنگين ...19
فرايند توليد ...22
كوره هاي بوژي 24
وسايل زيست محيطي .27
تجهيزات .28

فصل دوم
آزمايشگاه خواص مكانيكي..31
آزمايشگاه حرارتي 32
آزمايشگاه شيمي تر .34
كارگاه تهيه نمونه .36
شركت فولاد البرز 37
فصل سوم
محصولات شركت .39
سازي واحد فولاد .43
مواد اوليه 48
مقدار توليد و فروش 50
اهداف شركت 54
فصل چهارم
خلاصه و نتيجه گيري .55
قابليت ها 59
پيشنهادات .61
محدوديت ها و مشكلات 65
منابع ...68
مقدمه
آشنائي:
شرکت فولادآلياژي ايران از پيشرفته ترين و بزرگترين توليدکنندگان انواع فولادآلياژي و مخصوص در ايران و خاورميانه و يکي ازمدرن ترين کارخانجات فولادآلياژي دنيا و داراي ظرفيت توليد ساليانه ، 140000تن درفازاول و200000 تن در فازدوم مي باشد که درسال 1378 به بهره برداري رسيد .
تاریخچه و زمینه فعالیت شرکت :
شركت فولاد خوزستان (سهامي عام ) كه موضوع فعاليت آن انجام عمليات ذوب و ریخته گری و نورد فلزات آهن و فولادهای آلياژی جهت توليد انواع مقاطع هندسی استاندارد مي باشد، در سال 1367 در اداره ثبت شركت ها و مؤسسات غيرتجاری اهواز (با نام اوليه صنايع فولاد اهواز ) به ثبت رسيده است . بهره برداري از شركت ياد شده درسال 1370آغاز شده است.
سرمايه اوليه شركت مبلغ يك ميليون ريال بوده است. آخرين سرمايه ثبت شده شركت به مبلغ 2,192ميليارد ريال می باشد.

ترکیب سهامداران
سازمان توسعه و نوسازي معادن و صنايع معدني ايران %90
سازمان تأمين اجتماعي %3.8
سازمان بازنشستگي كشوري %3.6
سازمان تأمين اجتماعي نيروهاي مسلح %1.2
سازمان بيمه خدمات درماني %0.8
شركت سرمايه گذاري تأمين اجتماعي %0.46
صندوق ذخيره فرهنگيان %0.14

معرفي شرکت فولاد خوزستان
شرکت فولاد خوزستان از واحدهاي تابعه سازمان توسعه و نوسازي معادن و صنايع معدني ايران مي باشد.

اين شرکت با وسعت 8/3 کيلومتر در شهر اهواز واقع شده است و اولين مجتمع توليدآهن و فولاد در ايران به روش احياء مستقيم وکوره قوس الکتريک مي باشد که در سال 1367 آغاز به کار نموده است .

نمايي از شرکت فولاد خوزستان
درطول سال ها توليد، شرکت فولاد خوزستان متعهد به کيفيت و خدمت به مشتري بوده است . دريافت گواهينامه ISO 9001 سيستم مديريت کيفيت نيز مؤيد اين واقعيت مي باشد.

فرآيند توليد
شرکت فولاد خوزستان متشکل از سه واحد اصلي توليد محصولات مياني و نهائي مي باشد.
واحد گند له سازي
اين واحد از دو کارخانه گندله سازي هر يک به ظرفيت اسمي 5/2ميليون تن گندله در سال ، تشکيل يافته است. در اين واحد از سنگ معدن آهن تغليظ شده ، گندله توليد مي شود

گندله سازي
واحد احيا مستقيم
در اين واحد گندله ها به آهن اسفنجي ( آهن احياء مستقيم ) تبديل مي شوند. اين واحد از 4 مدول ميدرکس تشکيل شده که ظرفيت توليد ساليانه آن بالغ بر2450000 تن آهن اسفنجي مي باشد.

واحد فولاد سازي:
در اين واحد آهن اسفنجي به محصول شمشال و تختال تبديل مي شود. واحد فولاد سازي متشکل از 6 کوره قوس الکتريکي ، ماشين حمل پاتيل ، دو کوره پاتيلي ، دو ماشين دو خطه ريخته گري تختال و دو ماشين ريخته گري 6 خطه شمشال مي باشد.

واحد فولاد سازي
ماشين هاي ريخته گري فولاد مذاب را به تختال و شمشال تبديل مي نمايند. ظرفيت توليد ساليانه واحد 000/950/1 تن مي باشد.

ويژگي هاي خاص شرکت :
1- تلاش براي رضايت مشتري
2- قابليت رقابت و حضور دربازارهاي جهاني
3- انعطاف پذيري در برابرخواسته هاي مشتري
4- ارتباط نزديک با مشتري
5- - تحويل به موقع
6- اولين توليد کننده آهن اسفنجي به روش احياء مستقيم
7- توليد فولاد با مقادير جزئي گوگرد و فسفر

9- شارژفلزي ، حداقل 90 % آهن اسفنجي با کيفيت عالي
10- پالايش مذاب توسط کوره هاي پاتيلي
11- ريخته گري مداوم محافظت شده
12- مقدار جزئي گازهاي H2,N2,O2
13- محصولات تميز (پائين ترين مقدار ناخالصي هاي غيرفلزي

پروژه هاي شرکت فولاد خوزستان به شرح زير مي باشد:
1- پروژه ورق هاي عريض
2- پروژه ريخته گري بيلت 2

1- پروژه نورد ورق عريض :
ظرفيت: 1،050,000 تن در سال
مشاور: شرکت MMTE و شرکت زاوير
فرايند توليد:
نورد ورق عريض
عمليات نورد همراه با کنترل درجه حرارت
انجام عمليات حرارتي حين توليد
همگن کردن کريستال هاي ورق
مشخصات محصول:
ضخامت : 5mm تا 150mm
عرض : 1200mm تا 4500mm
طول : بنا به سفارش تا 40m

پروژه ريخته گري بيلت 2:
توليد 550 هزار تن شمش به ابعاد 100*100 تا 150*150 ميليمتر به منظور تغذيه کارخانجات نورد ورق عريض

شرکت فولاد آلياژي ايران

نمايي از شرکت فولاد آلياژي
کارخانجات فولادسازي ، نورد مقاطع سنگين ، نورد مقاطع سبک ، عمليات حرارتي و تکميل کاري اين شرکت مجهز به پيشرفته ترين تجهيزات و برخوردار ازبالاترين سطح دانش فني روز دنيا بوده ، که امکان توليد فولادهاي آلياژي ومخصوص را با بالاترين کيفيت ومنطبق با استانداردهاي بين المللي ميسرساخته است . محصولات اين شرکت درصنايع هوافضا ، نفت و پتروشيمي ، نيروگاه ها ، ابزارسازي ، ساخت لوازم پزشکي و جراحي ، صنايع خودروسازي ، ماشين سازي وسايرصنايع ويژه کاربرد وسيع دارد .

مشاور تامين کننده دانش فني :
شرکت بهلر ( BOHLER ) اتريش که از معروفترين توليدکنندگان فولادهاي آلياژي ميباشد طي کنسرسيومي بافوست آلپين آلمان ( DVAI ) به عنوان مهندس مشاور و تامين کننده دانش فني اين شرکت انتخاب گرديده و آموزش هاي تخصصي مربوط به فرآيند توليد و کنترل کيفيت محصولات را نيز عهده دار مي باشد .

با توجه به سطح تکنولوژي و دانش فني کسب شده ، اين شرکت توانايي توليد انواع فولادهاي آلياژي را مطابق با سفارش مشتريان دارا مي باشد . در اين راستا تاکنون بيش از يک صد گريد جديد طراحي وتوليد شده است.

تجهيزات :
طراحي ، ساخت و راه اندازي تجهيزات خط توليد شرکت فولادآلياژي ايران توسط کنسرسيومي دانيلي (Danieli ) و ميتسوبيشي ( Mitsubishi ) که يکي ازبزرگترين سازندگان تجهيزات صنايع فولادسازي درجهان مي باشند ، انجام گرفته است . اين شرکت از پنج کارخانه توليدي شامل کارخانجات : فولادسازي ، نوردسنگين ، نورد سبک ، عمليات حرارتي و تکميل کاري تشکيل شده است که کليه اين واحدها مجهز به پيشرفته ترين سيستم هاي اتوماسيون بوده و واحد کنترل کيفيت برتمام مراحل توليد نظارت دارد .

براي اطمينان از کيفيت نهايي محصول ، در واحد تکميل کاري ، توليدات صددرصد و به صورت Online از نظر : ابعاد ، گريد ، عيوب سطحي وعيوب داخلي مطابق با درخواست مشتري تست و کنترل مي گردد.

دانش فني
شرکت فولاد آلياژي ايران در زمينه دانش فني از توانائي هاي ذيل برخوردار است :
1- دارنده دانش فني توليد بيش از 160 نوع فولادهاي آلياژي در گروههاي مختلف
2- قابليت طراحي و توليد بيش از 100 نوع فولاد آلياژي
3- طراحي و توليد فولادهاي ميکروآلياژي بر، واناديم، تيتانيوم و نيوبيوم دار
4- طراحي و توليد مقاطع جديد

کارگاه ريخته گري
انتقال تکنولوژي در زمينه هاي ذيل :
1- فرآيند ذوب و ريخته گري
2- فرآيند نورد
3- فرايند عمليات حرارتي ( محصولات نيمه تمام و انواع قطعات صنعتي)
4- فرآيندهاي بازرسي
5- خدمات آزمايشگاهي

کارخانه ها:
واحد فولاسازي :
خط توليد کارخانه ذوب بر اساس استفاده از دو کورة قوس الکتريکي ، دو واحد LF ، يک واحد VD و يک واحد VOD در مرحلة اول بنا نهاده شده است . در مرحلة دوم يک کوره قوس الکتريکي ويک واحد LF اضافه خواهد شد .

کارخانه ذوب
ظرفيت کوره هاي قوس الکتريکي 40 تن و ازنوع EBT باتوان 36 مگا ولت آمپر UHP ومجهز به سيستمهاي W.C.Pو P.D.C وFerro Alloy Feeding System ، سيستم تزريق کربن وآهک و دمش گازاکسيژن وهچنين سيستم دمش گازخنثي ازکف مي باشند . اين کوره ها براي شارژ100% قراضه ويا 80%آهن اسفنجي و20%قراضه طراحي شده اند .

پس از اتمام مراحل ذوب در کورة قوس الکتريکي ، مذاب به درون پاتيل تخليه شده وبه منظور انجام عمليات متالورژي ثانويه به LF منتقل مي گردد .
اين عمليات عبارتند از :
1- احياء کردن و پالايش با کمک سرباره هاي مصنوعي
2- دمش گاز خنثي ( آرگون ) از کف پاتيل

در کورة پاتيلي (LF) که مجهز به سيستم همزن القايي ودمش گاز آرگون است عمليات تصفيه و احياء فولاد، سولفورزدايي و هموژن نمودن ترکيب شيميايي و دماي فولاد انجام مي گيرد.

کوره پاتيلي
پاتيل حاوي مذاب در صورت نياز به درون تانک خلأ VD (VacuumDegassing) ارسال مي شود که در اين واحد عمليات زير انجام مي گيرد :
1- گاززدائي از مذاب ( هيدروژن زدائي ،نيتروژن زدائي واکسيژن زدائي )
2- حذف ناخالصيهاي غيرآهني مانند سرب ،آنتيموان ، قلع ، روي و …
3- احياء ناخالصيهاي اکسيدي مانند MnO – Cr2O3
همچنين به منظور توليد فولادهاي پر کرم با کربن بسيار پايين يک واحد VOD در نظر گرفته شده است که در آن واحد ضمن ايجاد خلأ بر روي مذاب با تزريق اکسيژن عمليات کربن زدايي از مذاب انجام مي شود.

کارگاه ريخته گري:
به دليل تنوع ابعادي و کيفي فولادهايي که امکان توليد آنها به روش ريخته گري مداوم وجود ندارد واحد ريخته گري تکباري ( شمش ريزي ) نيز در واحد فولادسازي در نظر گرفته شده است . ماشين ريخته گري مداوم از نوع قوسي با شعاع 10 متر بوده و داراي دو شاخه مي باشد .
محصول ريخته گري مداوم بلوم ( شمشه ) است که داراي ابعاد 250 × 230 ميلي متر مي باشد .

کارگاه ريخته گري
لازم به ذکر است روش ريخته گري مداوم از ابعاد متالورژيکي ، تکنولوژيکي و اقتصادي نسبت به روش ريخته گري تکباري از مزايايي برخوردار مي باشد ، از جمله اينکه عيوب حاصل از روش ريخته گري تکباري مانند وجود ناخالصي ها ، آخال ها ، مک ها ، ترک ها ، جدايش عناصر و ناهمگن بودن ساختار از نظر دانه بندي و آناليز شيميايي در روش ريخته گري مداوم به حداقل ممکن مي رسد و از طرفي اين روش ساده تر و سريعتر بوده و هزينه هاي توليد نيز کمتر از روش ريخته گري تکباري است. محصول ريخته گري تکباري شمش هايي به ابعاد 1150 × 270 × 390 ميلي متر و وزن 1000 کيلوگرم و 1620 × 450 × 360 ميلي متر و وزن 2000 کيلوگرم مي باشد .

ماشين هاي ريخته گري:

ماشين ريخته گري مداوم CCM :

بلوم با ابعاد 250 * 230 ميليمتر مجهز به :

Under Powder Casting- Magnetinc Stirrer in Mould

Automatic Mould Level Control- Marking Machine

ماشين شمش ريزي IC :
ريخته گري شمش هايي با وزن يک و دو تن وقابل افزايش تا شش تن

واحد آماده سازي شمش و بلوم:
تجهيزات آماده سازي بلوم ( شمشه ) و اينگات (شمش) بطور جداگانه در نظر گرفته شده است . اين تجهيزات عباتند از :
1- کوره هاي تونلي جهت عمليات حرارتي تنش زدايي شمش
2- ماشين سنگ زني (Grinding) شمش و بلوم
3- ماشين فرزکاري (Milling) براي آماده سازي سطح شمش

منظور از آماده سازي بلوم سرد نمودن محصول در هوا يا در کوره بطور آهسته ، کنترل نواقص سطحي و انجام عمليات سنگ زني بطور جزئي يا کامل و تابکاري در کوره هاي بوژي براي فولادي مخصوص مي باشد . دراين قسمت بخشي از شمش ها در هوا سرد شده ، بخشي ديگر در حالت گرم به نورد سنگين شارژ و بخش ديگر به کوره هاي تابکاري منتقل مي شود و پس از سنگ زني انبار خواهند شد .

کارخانه نورد سنگين:
کوره ها:
1- کوره گامي ( Walking Beam Furnace )
جهت بازگرمايش بلوم با ظرفيت 80 تن درساعت .

واحد نورد سنگين
2-کوره هاي هم دما ساز ( Soaking pit ) (پنج عدد )
جهت بازگرمايش شمش باظرفيت هرکوره 12 عدد اينگات دوتني يا 16 عدد اينگات يک تني .

خط نورد :
1- قفسه بلومينگ با قدرت موتور 5.7MW
2- قيچي بلوم با قدرت 750 تن
3- قفسه دوم رفت وبرگشتي با قدرت موتور 2.7MW
4- قفسه لبه ساز جهت تسمه با قدرت موتور 250KW
5- قفسه نهايي رفت وبرگشتي با قدرت موتور 2.7MW
6- اندازه گيري ابعاد روي خط درحالت گرم

واحد نورد سنگين
قسمت نهايي :
1- قيچي برش گرم با قدرت 450 تن
2- برش ديسکي

بسترهاي خنک کننده شامل :
1- خنک کردن داخل آب
2- خنک کردن در هوا
3- خنک کردن کنار هم با سرعت کم
تجهيزات جانبي کوره بوژي به ظرفيت 40 تن
دستگاه تراش غلطک تا قطر 1000 ميلي متر
دستگا ه شستشوي قفسه
جرثقيل هاي 10 تني و 32 تني و 16 تني

کارخانه آماده سازي بيلت :
1- دستگاه شات بلاست
2- دستگاه ترموماتيک جهت اندازه گيري عيوب سطحي
3- دستگاه سنگ زني اتوماتيک
4- دستگاه اولتراسونيک جهت بازرسي عيوب داخلي
5- دستگاه برش ديسکي