مقاله در مورد شرکت فولادآلیاژی ایران

word قابل ویرایش
99 صفحه
16700 تومان
167,000 ریال – خرید و دانلود

شرکت فولادآلیاژی ایران

فهرست مطالب
عنوان صفحه
مقدمه..۱
فصل اول
معرفی شرکت ..۳
ویژگیهای شرکت .۶
پروژه های شرکت …۷
شرکت فولاد آلیاژی ۹
دانش فنی ..۱۱
کارخانه ها ..۱۳
کارگاه ریخته گری …۱۵
کارخانه نورد سنگین …۱۹
فرایند تولید …۲۲
کوره های بوژی ۲۴
وسایل زیست محیطی .۲۷
تجهیزات .۲۸

فصل دوم
آزمایشگاه خواص مکانیکی..۳۱
آزمایشگاه حرارتی ۳۲
آزمایشگاه شیمی تر .۳۴
کارگاه تهیه نمونه .۳۶
شرکت فولاد البرز ۳۷
فصل سوم
محصولات شرکت .۳۹
سازی واحد فولاد .۴۳
مواد اولیه ۴۸
مقدار تولید و فروش ۵۰
اهداف شرکت ۵۴
فصل چهارم
خلاصه و نتیجه گیری .۵۵
قابلیت ها ۵۹
پیشنهادات .۶۱
محدودیت ها و مشکلات ۶۵
منابع …۶۸
مقدمه
آشنائی:
شرکت فولادآلیاژی ایران از پیشرفته ترین و بزرگترین تولیدکنندگان انواع فولادآلیاژی و مخصوص در ایران و خاورمیانه و یکی ازمدرن ترین کارخانجات فولادآلیاژی دنیا و دارای ظرفیت تولید سالیانه ، ۱۴۰۰۰۰تن درفازاول و۲۰۰۰۰۰ تن در فازدوم می باشد که درسال ۱۳۷۸ به بهره برداری رسید .
تاریخچه و زمینه فعالیت شرکت :
شرکت فولاد خوزستان (سهامی عام ) که موضوع فعالیت آن انجام عملیات ذوب و ریخته گری و نورد فلزات آهن و فولادهای آلیاژی جهت تولید انواع مقاطع هندسی استاندارد می باشد، در سال ۱۳۶۷ در اداره ثبت شرکت ها و مؤسسات غیرتجاری اهواز (با نام اولیه صنایع فولاد اهواز ) به ثبت رسیده است . بهره برداری از شرکت یاد شده درسال ۱۳۷۰آغاز شده است.
سرمایه اولیه شرکت مبلغ یک میلیون ریال بوده است. آخرین سرمایه ثبت شده شرکت به مبلغ ۲,۱۹۲میلیارد ریال می باشد.

ترکیب سهامداران
سازمان توسعه و نوسازی معادن و صنایع معدنی ایران %۹۰
سازمان تأمین اجتماعی %۳٫۸
سازمان بازنشستگی کشوری %۳٫۶
سازمان تأمین اجتماعی نیروهای مسلح %۱٫۲
سازمان بیمه خدمات درمانی %۰٫۸
شرکت سرمایه گذاری تأمین اجتماعی %۰٫۴۶
صندوق ذخیره فرهنگیان %۰٫۱۴

معرفی شرکت فولاد خوزستان
شرکت فولاد خوزستان از واحدهای تابعه سازمان توسعه و نوسازی معادن و صنایع معدنی ایران می باشد.

این شرکت با وسعت ۸/۳ کیلومتر در شهر اهواز واقع شده است و اولین مجتمع تولیدآهن و فولاد در ایران به روش احیاء مستقیم وکوره قوس الکتریک می باشد که در سال ۱۳۶۷ آغاز به کار نموده است .

نمایی از شرکت فولاد خوزستان
درطول سال ها تولید، شرکت فولاد خوزستان متعهد به کیفیت و خدمت به مشتری بوده است . دریافت گواهینامه ISO 9001 سیستم مدیریت کیفیت نیز مؤید این واقعیت می باشد.

فرآیند تولید
شرکت فولاد خوزستان متشکل از سه واحد اصلی تولید محصولات میانی و نهائی می باشد.
واحد گند له سازی
این واحد از دو کارخانه گندله سازی هر یک به ظرفیت اسمی ۵/۲میلیون تن گندله در سال ، تشکیل یافته است. در این واحد از سنگ معدن آهن تغلیظ شده ، گندله تولید می شود

گندله سازی
واحد احیا مستقیم
در این واحد گندله ها به آهن اسفنجی ( آهن احیاء مستقیم ) تبدیل می شوند. این واحد از ۴ مدول میدرکس تشکیل شده که ظرفیت تولید سالیانه آن بالغ بر۲۴۵۰۰۰۰ تن آهن اسفنجی می باشد.

واحد فولاد سازی:
در این واحد آهن اسفنجی به محصول شمشال و تختال تبدیل می شود. واحد فولاد سازی متشکل از ۶ کوره قوس الکتریکی ، ماشین حمل پاتیل ، دو کوره پاتیلی ، دو ماشین دو خطه ریخته گری تختال و دو ماشین ریخته گری ۶ خطه شمشال می باشد.

واحد فولاد سازی
ماشین های ریخته گری فولاد مذاب را به تختال و شمشال تبدیل می نمایند. ظرفیت تولید سالیانه واحد ۰۰۰/۹۵۰/۱ تن می باشد.

ویژگی های خاص شرکت :
۱- تلاش برای رضایت مشتری
۲- قابلیت رقابت و حضور دربازارهای جهانی
۳- انعطاف پذیری در برابرخواسته های مشتری
۴- ارتباط نزدیک با مشتری
۵- – تحویل به موقع
۶- اولین تولید کننده آهن اسفنجی به روش احیاء مستقیم
۷- تولید فولاد با مقادیر جزئی گوگرد و فسفر

۹- شارژفلزی ، حداقل ۹۰ % آهن اسفنجی با کیفیت عالی
۱۰- پالایش مذاب توسط کوره های پاتیلی
۱۱- ریخته گری مداوم محافظت شده
۱۲- مقدار جزئی گازهای H2,N2,O2
۱۳- محصولات تمیز (پائین ترین مقدار ناخالصی های غیرفلزی

پروژه های شرکت فولاد خوزستان به شرح زیر می باشد:
۱- پروژه ورق های عریض
۲- پروژه ریخته گری بیلت ۲

۱- پروژه نورد ورق عریض :
ظرفیت: ۱،۰۵۰,۰۰۰ تن در سال
مشاور: شرکت MMTE و شرکت زاویر
فرایند تولید:
نورد ورق عریض
عملیات نورد همراه با کنترل درجه حرارت
انجام عملیات حرارتی حین تولید
همگن کردن کریستال های ورق
مشخصات محصول:
ضخامت : ۵mm تا ۱۵۰mm
عرض : ۱۲۰۰mm تا ۴۵۰۰mm
طول : بنا به سفارش تا ۴۰m

پروژه ریخته گری بیلت ۲:
تولید ۵۵۰ هزار تن شمش به ابعاد ۱۰۰*۱۰۰ تا ۱۵۰*۱۵۰ میلیمتر به منظور تغذیه کارخانجات نورد ورق عریض

شرکت فولاد آلیاژی ایران

نمایی از شرکت فولاد آلیاژی
کارخانجات فولادسازی ، نورد مقاطع سنگین ، نورد مقاطع سبک ، عملیات حرارتی و تکمیل کاری این شرکت مجهز به پیشرفته ترین تجهیزات و برخوردار ازبالاترین سطح دانش فنی روز دنیا بوده ، که امکان تولید فولادهای آلیاژی ومخصوص را با بالاترین کیفیت ومنطبق با استانداردهای بین المللی میسرساخته است . محصولات این شرکت درصنایع هوافضا ، نفت و پتروشیمی ، نیروگاه ها ، ابزارسازی ، ساخت لوازم پزشکی و جراحی ، صنایع خودروسازی ، ماشین سازی وسایرصنایع ویژه کاربرد وسیع دارد .

مشاور تامین کننده دانش فنی :
شرکت بهلر ( BOHLER ) اتریش که از معروفترین تولیدکنندگان فولادهای آلیاژی میباشد طی کنسرسیومی بافوست آلپین آلمان ( DVAI ) به عنوان مهندس مشاور و تامین کننده دانش فنی این شرکت انتخاب گردیده و آموزش های تخصصی مربوط به فرآیند تولید و کنترل کیفیت محصولات را نیز عهده دار می باشد .

با توجه به سطح تکنولوژی و دانش فنی کسب شده ، این شرکت توانایی تولید انواع فولادهای آلیاژی را مطابق با سفارش مشتریان دارا می باشد . در این راستا تاکنون بیش از یک صد گرید جدید طراحی وتولید شده است.

تجهیزات :
طراحی ، ساخت و راه اندازی تجهیزات خط تولید شرکت فولادآلیاژی ایران توسط کنسرسیومی دانیلی (Danieli ) و میتسوبیشی ( Mitsubishi ) که یکی ازبزرگترین سازندگان تجهیزات صنایع فولادسازی درجهان می باشند ، انجام گرفته است . این شرکت از پنج کارخانه تولیدی شامل کارخانجات : فولادسازی ، نوردسنگین ، نورد سبک ، عملیات حرارتی و تکمیل کاری تشکیل شده است که کلیه این واحدها مجهز به پیشرفته ترین سیستم های اتوماسیون بوده و واحد کنترل کیفیت برتمام مراحل تولید نظارت دارد .

برای اطمینان از کیفیت نهایی محصول ، در واحد تکمیل کاری ، تولیدات صددرصد و به صورت Online از نظر : ابعاد ، گرید ، عیوب سطحی وعیوب داخلی مطابق با درخواست مشتری تست و کنترل می گردد.

دانش فنی
شرکت فولاد آلیاژی ایران در زمینه دانش فنی از توانائی های ذیل برخوردار است :
۱- دارنده دانش فنی تولید بیش از ۱۶۰ نوع فولادهای آلیاژی در گروههای مختلف
۲- قابلیت طراحی و تولید بیش از ۱۰۰ نوع فولاد آلیاژی
۳- طراحی و تولید فولادهای میکروآلیاژی بر، وانادیم، تیتانیوم و نیوبیوم دار
۴- طراحی و تولید مقاطع جدید

کارگاه ریخته گری
انتقال تکنولوژی در زمینه های ذیل :
۱- فرآیند ذوب و ریخته گری
۲- فرآیند نورد
۳- فرایند عملیات حرارتی ( محصولات نیمه تمام و انواع قطعات صنعتی)
۴- فرآیندهای بازرسی
۵- خدمات آزمایشگاهی

کارخانه ها:
واحد فولاسازی :
خط تولید کارخانه ذوب بر اساس استفاده از دو کوره قوس الکتریکی ، دو واحد LF ، یک واحد VD و یک واحد VOD در مرحله اول بنا نهاده شده است . در مرحله دوم یک کوره قوس الکتریکی ویک واحد LF اضافه خواهد شد .

کارخانه ذوب
ظرفیت کوره های قوس الکتریکی ۴۰ تن و ازنوع EBT باتوان ۳۶ مگا ولت آمپر UHP ومجهز به سیستمهای W.C.Pو P.D.C وFerro Alloy Feeding System ، سیستم تزریق کربن وآهک و دمش گازاکسیژن وهچنین سیستم دمش گازخنثی ازکف می باشند . این کوره ها برای شارژ۱۰۰% قراضه ویا ۸۰%آهن اسفنجی و۲۰%قراضه طراحی شده اند .

پس از اتمام مراحل ذوب در کوره قوس الکتریکی ، مذاب به درون پاتیل تخلیه شده وبه منظور انجام عملیات متالورژی ثانویه به LF منتقل می گردد .
این عملیات عبارتند از :
۱- احیاء کردن و پالایش با کمک سرباره های مصنوعی
۲- دمش گاز خنثی ( آرگون ) از کف پاتیل

در کوره پاتیلی (LF) که مجهز به سیستم همزن القایی ودمش گاز آرگون است عملیات تصفیه و احیاء فولاد، سولفورزدایی و هموژن نمودن ترکیب شیمیایی و دمای فولاد انجام می گیرد.

کوره پاتیلی
پاتیل حاوی مذاب در صورت نیاز به درون تانک خلأ VD (VacuumDegassing) ارسال می شود که در این واحد عملیات زیر انجام می گیرد :
۱- گاززدائی از مذاب ( هیدروژن زدائی ،نیتروژن زدائی واکسیژن زدائی )
۲- حذف ناخالصیهای غیرآهنی مانند سرب ،آنتیموان ، قلع ، روی و …
۳- احیاء ناخالصیهای اکسیدی مانند MnO – Cr2O3
همچنین به منظور تولید فولادهای پر کرم با کربن بسیار پایین یک واحد VOD در نظر گرفته شده است که در آن واحد ضمن ایجاد خلأ بر روی مذاب با تزریق اکسیژن عملیات کربن زدایی از مذاب انجام می شود.

کارگاه ریخته گری:
به دلیل تنوع ابعادی و کیفی فولادهایی که امکان تولید آنها به روش ریخته گری مداوم وجود ندارد واحد ریخته گری تکباری ( شمش ریزی ) نیز در واحد فولادسازی در نظر گرفته شده است . ماشین ریخته گری مداوم از نوع قوسی با شعاع ۱۰ متر بوده و دارای دو شاخه می باشد .
محصول ریخته گری مداوم بلوم ( شمشه ) است که دارای ابعاد ۲۵۰ × ۲۳۰ میلی متر می باشد .

کارگاه ریخته گری
لازم به ذکر است روش ریخته گری مداوم از ابعاد متالورژیکی ، تکنولوژیکی و اقتصادی نسبت به روش ریخته گری تکباری از مزایایی برخوردار می باشد ، از جمله اینکه عیوب حاصل از روش ریخته گری تکباری مانند وجود ناخالصی ها ، آخال ها ، مک ها ، ترک ها ، جدایش عناصر و ناهمگن بودن ساختار از نظر دانه بندی و آنالیز شیمیایی در روش ریخته گری مداوم به حداقل ممکن می رسد و از طرفی این روش ساده تر و سریعتر بوده و هزینه های تولید نیز کمتر از روش ریخته گری تکباری است. محصول ریخته گری تکباری شمش هایی به ابعاد ۱۱۵۰ × ۲۷۰ × ۳۹۰ میلی متر و وزن ۱۰۰۰ کیلوگرم و ۱۶۲۰ × ۴۵۰ × ۳۶۰ میلی متر و وزن ۲۰۰۰ کیلوگرم می باشد .

ماشین های ریخته گری:

ماشین ریخته گری مداوم CCM :

بلوم با ابعاد ۲۵۰ * ۲۳۰ میلیمتر مجهز به :

Under Powder Casting- Magnetinc Stirrer in Mould

Automatic Mould Level Control- Marking Machine

ماشین شمش ریزی IC :
ریخته گری شمش هایی با وزن یک و دو تن وقابل افزایش تا شش تن

واحد آماده سازی شمش و بلوم:
تجهیزات آماده سازی بلوم ( شمشه ) و اینگات (شمش) بطور جداگانه در نظر گرفته شده است . این تجهیزات عباتند از :
۱- کوره های تونلی جهت عملیات حرارتی تنش زدایی شمش
۲- ماشین سنگ زنی (Grinding) شمش و بلوم
۳- ماشین فرزکاری (Milling) برای آماده سازی سطح شمش

منظور از آماده سازی بلوم سرد نمودن محصول در هوا یا در کوره بطور آهسته ، کنترل نواقص سطحی و انجام عملیات سنگ زنی بطور جزئی یا کامل و تابکاری در کوره های بوژی برای فولادی مخصوص می باشد . دراین قسمت بخشی از شمش ها در هوا سرد شده ، بخشی دیگر در حالت گرم به نورد سنگین شارژ و بخش دیگر به کوره های تابکاری منتقل می شود و پس از سنگ زنی انبار خواهند شد .

کارخانه نورد سنگین:
کوره ها:
۱- کوره گامی ( Walking Beam Furnace )
جهت بازگرمایش بلوم با ظرفیت ۸۰ تن درساعت .

واحد نورد سنگین
۲-کوره های هم دما ساز ( Soaking pit ) (پنج عدد )
جهت بازگرمایش شمش باظرفیت هرکوره ۱۲ عدد اینگات دوتنی یا ۱۶ عدد اینگات یک تنی .

خط نورد :
۱- قفسه بلومینگ با قدرت موتور ۵٫۷MW
۲- قیچی بلوم با قدرت ۷۵۰ تن
۳- قفسه دوم رفت وبرگشتی با قدرت موتور ۲٫۷MW
۴- قفسه لبه ساز جهت تسمه با قدرت موتور ۲۵۰KW
۵- قفسه نهایی رفت وبرگشتی با قدرت موتور ۲٫۷MW
۶- اندازه گیری ابعاد روی خط درحالت گرم

واحد نورد سنگین
قسمت نهایی :
۱- قیچی برش گرم با قدرت ۴۵۰ تن
۲- برش دیسکی

بسترهای خنک کننده شامل :
۱- خنک کردن داخل آب
۲- خنک کردن در هوا
۳- خنک کردن کنار هم با سرعت کم
تجهیزات جانبی کوره بوژی به ظرفیت ۴۰ تن
دستگاه تراش غلطک تا قطر ۱۰۰۰ میلی متر
دستگا ه شستشوی قفسه
جرثقیل های ۱۰ تنی و ۳۲ تنی و ۱۶ تنی

کارخانه آماده سازی بیلت :
۱- دستگاه شات بلاست
۲- دستگاه ترموماتیک جهت اندازه گیری عیوب سطحی
۳- دستگاه سنگ زنی اتوماتیک
۴- دستگاه اولتراسونیک جهت بازرسی عیوب داخلی
۵- دستگاه برش دیسکی

این فقط قسمتی از متن مقاله است . جهت دریافت کل متن مقاله ، لطفا آن را خریداری نمایید
word قابل ویرایش - قیمت 16700 تومان در 99 صفحه
167,000 ریال – خرید و دانلود
سایر مقالات موجود در این موضوع
دیدگاه خود را مطرح فرمایید . وظیفه ماست که به سوالات شما پاسخ دهیم

پاسخ دیدگاه شما ایمیل خواهد شد